Ölsuchmaschinen

Die Ölextraktion, auch als "Extraktion" bezeichnet, ist ein Prozess, bei dem Fett aus Öl mit organischen Lösungsmitteln extrahiert wird.

Die Entfernung des Öls kann als Festflüssigkeitsextraktion angesehen werden, es wird verwendetHexan usw.Lösungsmittel haben unterschiedliche Löslichkeitseigenschaften für verschiedene Substanzen, der Prozess der Trennung der betreffenden Komponenten in Feststoffen. Bei der Absorption wird das Öl mit einem Lösungsmittel behandelt, in dem die leicht löslichen Bestandteile (hauptsächlich Fett) in dem Lösungsmittel gelöst werden. Wenn das Öl im Stillstand abgesaugt wird, wird das Fett in molekularer Form übertragen und gehört zur "molekularen Diffusion". Der Absorptionsprozess erfolgt jedoch meistens unter einer relativen Bewegung zwischen Lösungsmittel und Granulaten, daher gibt es neben der molekularen Diffusion auch einen Prozess der "Konversionsdiffusion", der von der Lage des Lösungsmittelflusses abhängt.

Prozessprozess

Lösungsmittel Lösungsmittelkondensation Recycling

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Embryo→Auslaufen →Nasser MehlEntlösung→Mehl→Trocknen→Kühlung→Fertigprodukte Mehl

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Mischöl→Verdunsten→Auto→Ölfilter→ Öl ausgießen → GehenRaffinierung

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Lösungsmittelkondensation Recycling

Grundprozess: Tauchen Sie den Öl Embryo (oder Prepress) in das ausgewählte Lösungsmittel, so dass das Öl in dem Lösungsmittel gelöst wird (Mischöl), dann trennen Sie das Mischöl von festen Rückständen (Mahl), das Mischöl wird dann an einem anderen Siedepunkt verdampft, verdampft, so dass das Lösungsmittel in Dampf und Öl verdampft wird, wodurch Fett erhalten wird (Extraktion von Öl). Der Lösungsmitteldampf wird nach Kondensation und Kühlung wiederverwendet. Das Mehl enthält auch eine gewisse Menge an Lösungsmitteln, die nach der Entlösung und Trocknung getrocknet werden, und der während der Entlösung und Trocknung ausgelöste Lösungsmitteldampf wird noch durch Kondensation und Kühlung recycelt.

1. Zwischenläufige Auslösung

Material Embryo in den Absauger, Mahl aus dem Absauger entfernen, frische Lösungsmittel Injektion und extrahieren von konzentriertem Mischöl und andere Prozessvorgänge, sind alle in Chargen, unterbrochen, zyklisch durchgeführt Absaugprozess. Es eignet sich vor allem für den Einsatz in kleinen Ölanlagen. Diese Ölproduktionsanlagen sind hauptsächlich Absaugbehälter, Kondensatoren, Langrohrverdampfer, Steam Tower, Absorptionsturm usw.

Intervall-Absorptionsprozess：
1. Zuerst geben Sie den gepressten Brot durch den Hanger in die Absaugwerkstatt, und der Kampfheber wird auf den Hanger erhöht. Dann gelangen Sie entweder in die geneigte Lagerkaste oder direkt in den Saugtank, um die Befüllungszeit des Saugtanks zu verkürzen.
2. Öffnen Sie die Abdeckung des Absaugbehälters, füllen Sie das Material, und drücken Sie dann die Abdeckung fest.
3. Beginnen Sie mit frischem Lösungsmittel, öffnen Sie zuerst die Lösungsmittelpumpe und alle Ventile aus dem Lösungsmittelumlaufbehälter herausgezogen, öffnen Sie das Dampfventil, damit der Dampf in den Lösungsmittelvorwärmer erwärmt wird. Wenn die Lösungsmitteltemperatur 45-50 ° C erreicht, dann über die Sprühröhre in den Absaugbehälter, bis gefüllt. (Lösungsmittel über die Kuchenebene 20-50 mm) öffnen Sie das freie Gasventil für eine normale Einweichung.
Die Einweichzeit beträgt 10-15 Minuten. Öffnen Sie Mischölpumpe Tauchtank unter der Sammlung Tank Pumpe in diesem Tank für einen Kreislauf von 5 Minuten oder direkt in den Tauchtank Nr. 2 Pumpen, bis die Füllung von Lösungsmittelöl, wenn das Lösungsmittel nicht ausreicht, kann frisches Lösungsmittelöl hinzugefügt werden.
5. In der 2. Absaugtank 15-20 Minuten einweichen, das Mischöl in den 3. Tank einweichen, 10-15 Minuten einweichen, dann das Mischöl in den 4. Tank einweichen 10 Minuten, das Mischöl 3-4 Mal durchlaufen, wenn die Mischölkonzentration nicht ausreicht, kann das Mischöl in den vorübergehenden Tank durchlaufen und so weiter.
6. Putten Sie das Mischöl im Sammeltank unter dem Absaugtank durch den Filter und pumpen Sie es in den Mischölbehälter und setzen Sie gleichzeitig die Konzentration von 6oBe' Salzwasser aus dem Salzwasserbehälter in den Mischölbehälter und pumpen Sie die feinen Krümmer mit Salzwasser aus dem Behälter.

Geeignet für die Produktion1-15 Tonnen / Tag, vor allem kleine Sorten von Öl, Extraktion von wertvollen Fetten.

II. Kontinuierliche Absorptionsprozesse und -anlagen

Materialembryon in den Absauger, Entladung von Mahl aus dem Absauger, Injektion von frischem Lösungsmittel und Entladung von konzentriertem Mischöl sind Prozessvorgänge wie ein kontinuierlicher Absaugprozess. Es umfasst hauptsächlich die folgenden vier Prozesse.

1. Entfernungsprozess:

Die Rohöl- oder Prepresse-Kuchen aus der Vorbearbeitungs- oder Prepresswerkstatt werden über einen Schaber-Förderer in den Vorratsbehälter eingespeist, unter dem ein konischer, geschlossener Ventilabspeiser steht. Die Drehzahl des Ventilkernes im Schließventil-Ablager ist mit der Füllstelle im Lagerbehälter zusammengearbeitet, um die Füllstoffdichtungshöhe im Lagerbehälter automatisch zu steuern und effektiv zu verhindern, dass das Lösungsmittelgas im Absauger durch die Zuführungseinrichtung in die Vorbehandlungswerkstatt fließt. Eintauchöl gelangt durch ein geschlossenes Ventil gleichmäßig in das Eintauchmaschine des Rotors, mit der langsamen Drehung des Rotors wird das Öl in der Eintauchmaschine durch eine Sprühung mit unterschiedlichen Konzentrationen von Ölmischungen eingetaucht, schließlich mit frischem Lösungsmittelsprüh eingetaucht, in der Eintauchmaschine wird das Öl mit der Mischung von Öl und Lösungsmitteln ein Gegenstrom-Eintauchprozess gebildet. Der Kreislauf des Mischöls erfolgt durch eine Mischölzirkulationspumpe. Nach dem Eintauchen wird das Öl nach dem Trocknen im Eintauchengitter aus dem Mühlbehälter abgegeben. Die Entnahmeeinrichtung verwendet hier einen Zylinder-Entnahmeeinrichtung mit zwei Flügeln, so dass die Menge der Entnahmeeinrichtung vergleichsweise gleichmäßig ist, sowohl das Problem der Überbrücke als auch das Problem der Entnahmeeinrichtung gut gelöst werden können.

Der Einfluss von Nassmehl auf den Kraber. Der nasse Müll wird über den Krabberförderer in die Entdampfmaschine gebracht. Das von der Mischölpumpe abgepumpte Sperröl wird am Ende in den Mischölverarbeitungsprozess gesendet. Im Allgemeinen beträgt die Höhe der Flachzugschicht 2 bis 3 m, die Auszugszeit beträgt 90 bis 120 Minuten, die Auszugstemperatur 50 bis 55 ° C, nach dem Auszug des Feuchtmehls enthält weniger als 30% Lösungsmittel und die Mischölkonzentration beträgt 20 bis 25%.

2. Feuchtmehlverdampfungsprozess:

Nasser Müll wird durch den Schraperförderer in die DTDC-Entdampfung gesendet, die Ausrüstung ist in der Regel 6 bis 10 Schichten.Die oberste 1 bis 3 Schichten sind die Vorwärmschicht, 4 bis 6 Schichten sind die Selbstverdampfungsschicht, die 7. Schicht ist die direkte Dampfverdampfungsentschichtung und die 8 bis 10. Schicht ist die Heißlufttrockner- und Kaltluftkühlschicht. Nach dem Verdampfen, Trocknen und Abkühlen der Fertigprodukte Mehl Restlösung von weniger als 700 ppm, Mehl Wassergehalt von weniger als 12%, die Mehltemperatur von etwa 40 ° C. Fertigprodukte werden durch einen Schraperförderer in den Mülllager gemessen und nach der Verpackung gelagert. Nach dem Entdampfen des Mischdampf-Cyclorheumatischen Auffangers mit dem Lösemittel, das Mahl erfasst, gelangt es als Wärmequelle zur Verdampfung in den ersten Verdampfer. Die Luft aus der Offline-Heißlufttrocknerschicht und der Kühlluftkühlschicht wird durch den Zyklon aufgefangen.

Hinweis: Unterschied zwischen Normaldruckverdampfung und Negativdruckverdampfung

3.Mischölbehandlungsprozess:

Das Mischöl aus dem Absauger gelangt nach dem Spiralscheider in das MischölDer Speicherbehälter, in dem nach einer weiteren Ablagerung getrennt wird, wird zum ersten Langrohrverdampfer gepumpt. Die Wärmequelle des ersten Verdampfers ist der Sekundärdampf aus der Entdampfung und der Heizdampf der Dampfvakuumpumpe. Nach der ersten Verdampfung und Trennung von Gasflüssigkeit wird das Mischöl in den Wärmetauscher mit kaltem und heißem Öl gepumpt, wo es in den zweiten Langrohrverdampfer erhitzt wird, nach der zweiten Verdampfung und Trennung wird das Mischöl in den Steam-Turm gepumpt, die Restlösung von Steam-Turm ist unter 500 ppm, die Temperatur von etwa 105 ° C und das Rohöl wird in den Wärmetauscher gepumpt, nach der Abkühlung in die Raffinerie gesendet. Der negative Druck des Mischölverdampfungs- und Dampftransportsystems wird durch eine Dampfvakuumpumpe gebildet.

Lösungsmittelrückgewinnungsprozess:

Nachdem der Mischdampf des Verdampfers als Wärmequelle des ersten Verdampfers verwendet wird, tritt die Kondensation in den Wasserteiler ein, der nicht kondensierte Dampf in den Energiesparer, der heiße Dampf im Energiesparer wird durch die Spritzkondensation der Kondensation des Verdampfungskondensators eingespritzt, die Kondensation tritt in den Wasserteiler ein, der nicht kondensierte Dampf tritt in den Verdampfungskondensator, nachdem er kondensiert ist, tritt er auch in den Wasserteiler ein. Gemischter Dampf und Lösungsmitteldampf vom ersten und zweiten Verdampfer gelangen in den Verdampfungskondensator, der von der Pumpe in den Energiesparer gepumpt wird, und das nicht kondensierte Gas wird von der Dampfvakuumpumpe in den ersten Verdampfer gepumpt. Die Vakuumpumpe verursacht den negativen Druck des Kondensators und dann den negativen Druck des Verdampfers.

Der gemischte Dampf aus dem Steam Tower geht in die Kondensation des Steam Kondensators ein, die Kondensation wird in den Wasserteiler abgegeben, das nicht kondensierte Gas wird durch eine Dampfvakuumpumpe in den ersten Verdampfer gepumpt,Dadurch entsteht ein negativer Druckzustand des Steam-Kondensators und des Steam-Turms. Nachdem das freie Gas im Absauger durch den Absaugerkondensator kondensiert wurde, gelangt die Kondensation in den Wasserteiler. Das freie Gas aus dem Entdampfungskondensator, dem Entdampfungskondensator, dem Wasserteiler und dem Lösungsmittelspeichertank gelangt in den letzten Kondensator, die Kondensation gelangt in den Wasserteiler, das nicht kondensierte Gas gelangt in den Mineralöl-Absorptionsturm, der Lösungsmitteldampf wird durch das gekühlte Paraffinöl im Absorptionsturm absorbiert, die Luft, die nicht absorbiert werden kann, und eine kleine Menge an Lösungsmittelgas wird vom Ventilator auf der Spitze des Turms entleert. Kaltes Paraffinöl, das Lösungsmittel enthält, wird durch den Wärmetauscher und die Heizung des Heizers erhitzt und wird in den Entsaugungsturm aufgedampft, das Lösungsmittel wird von dem Paraffinöl getrennt und der gemischte Dampf des Entsaugungsturms wird in den Verdampfungskondensator abgegeben. Das aufgeteilte Lösungsmittel aus dem Wasserteiler gelangt in den Lösungsmittelumlaufbehälter, das aufgeteilte Wasser wird dann gedämpft und nach Recycling des restlichen Lösungsmittels durch den Wasserdichtungsbehälter ausgeführt. Das Lösungsmittel in der Lösungsmittelumlaufbibliothek wird von der Pumpe durch eine Lösungsmittelvorwärmung in den Absauger abgepumpt.

Bei der Produktion achten Sie auf die Recycling von Lösungsmitteln in freier Luft, um die Kosten zu senken.

Sie sollten versuchen, die Luft in das System zu vermeiden, um die Abgasmenge zu erhöhen, den Kondensator vernünftig zu konfigurieren, um eine ausreichende Kondensationsfläche zu gewährleisten, die Durchflussgeschwindigkeit des Kühlwassers des Kondensators angemessen zu erhöhen, die Kühlwassertemperatur zu kontrollieren, den Import unter 25 ° C, den Ausgang unter 40 ° C, die Kondensation ist besser, die freie Gastemperatur unter 20 ° C und die Kondensationstemperatur unter 40 ° C.

Löslichkeitsgrad für Abgase bei unterschiedlichen Temperaturen:

Abgastemperatur ℃ -10 0 5 10 15 20 25 30 35 40

Gehalt mg/l 126 225 288 366 455 566 695 845 1015 1223

Produktqualität:

1. Gesamtflüchtige Öle unter 0,2%.

② Mehlrestölquote unter 1% (Pulver unter 2%), Feuchtigkeit unter 12%, Explosionstest zugelassen.

In der Regel erfordert das Haaröl die folgenden Kriterien: Farbe, Geruch, Geschmack normal; 0,5 % Wasser und Flüchtige; Verunreinigungen 0,5%; Säurepreis siehe Rohstoffqualitätsstandards, nicht höher als die vorgeschriebenen Anforderungen.

4. Die Qualität des Preßkuchens, die am Ausgang der Preßmaschine geprüft wird, erfordert: die Dicke des Kuchens ist 12 mm; Kuchenwasser 6%; Kuchenöl; 13 bis 18 Prozent.

Verbrauchsindikatoren:

① Dampfverbrauch 380 kg / Tonne Material;

Stromverbrauch 15 kWh/Tonne;

Kühlwasser von 20 Tonnen/Tonne;

Lösungsmittelverbrauch <2 kg/Tonne