Oberflächenbeschichtungsdickenmesser Schädigungsfreie Prüfung

Oberflächenbeschichtungsdickenmesser - Präzisionsgerät im Bereich der schädigungsfreien Prüfung

In vielen Bereichen wie der Beschichtungsverarbeitung, der Materialwissenschaft und der Qualitätskontrolle ist die präzise Messung der Oberflächenbeschichtungsdicke ein entscheidender Bestandteil, um Produktqualität und Leistungsstabilität zu gewährleisten. Oberflächenbeschichtungsdickenmesser spielen als beschädigungsfreie Prüfgerät eine immer wichtigere Rolle.

Grundprinzipien und technologische Vorteile

Oberflächenbeschichtungsdickenmesser basieren hauptsächlich auf einer Vielzahl von physikalischen Prinzipien für die Dickenmessung, die übliche Magnetomethode, Wirbelströmmethode, Beta-Strahlenversprüngungsmethode und Röntgenfluorescenzmethode. Die magnetische Methode eignet sich für die Messung von nicht-magnetischen Beschichtungen auf ferromagnetischen Substraten, wie Zink und Kupferbeschichtungen auf Stahl, um die Beschichtungsdicke durch die Messung der Änderung des magnetischen Widerstands in der magnetischen Strecke zu berechnen; Das Wirbelstromgesetz wird für nicht-leitfähige Beschichtungen auf nichtmagnetischen Metallsubstraten verwendet, wie Farben auf Aluminium, Kunststoffbeschichtungen, mit dem Prinzip der elektromagnetischen Induktion Wirbelstrom zu erzeugen, um die Dicke basierend auf Wirbelstromänderungen zu bestimmen. Diese Methoden erfordern keine Beschädigung des untersuchten Objekts und ermöglichen eine echte schädigungsfreie Prüfung.

Leistung und einfache Bedienung

Das Dickenmessgerät verfügt über eine hohe Präzision und hohe Auflösung, die bis auf Mikrometer-Ebene präzise ist und alle anspruchsvollen Prüfanforderungen erfüllt. Die schnelle Messgeschwindigkeit ermöglicht die Prüfung einer großen Anzahl von Proben in kurzer Zeit und erhöht die Arbeitsproduktivität erheblich. Das Gerät ist kompakt und einfach an verschiedene Prüfstellen zu tragen. Ob Echtzeitüberwachung an der Produktionslinie oder präzise Analyse im Labor. Die Bedienungsoberfläche ist einfach und intuitiv und verfügt über ein großes Farbdisplay, so dass auch Nicht-Profis schnell anfangen können, um genaue Daten zu erhalten.

Vielfältige Anwendungsbereiche

In der Beschichtungsindustrie können Dickenmesser Unternehmen helfen, die Beschichtungsdicke streng zu kontrollieren, um sicherzustellen, dass die Produkte den Qualitätsstandards entsprechen und Probleme wie Leistungsverringerungen oder Kostenerhöhungen durch zu dicke oder zu dünne Beschichtungen zu vermeiden. In der Automobilherstellung wird es verwendet, um die Dicke der korrosionssicheren Beschichtung von Karosserieteilen zu erkennen, um die Haltbarkeit und Sicherheit des Fahrzeugs zu gewährleisten. Auch in der Luft- und Raumfahrt-, Elektronik- und Elektronikbranche wird die Produktqualität durch ihre präzisen Messfähigkeiten begleitet.

Oberflächenbeschichtungsdickenmesser mit seiner * beschädigungsfreien Prüftechnologie,gutLeistung und ein breites Anwendungsspektrum werden in der modernen industriellen ProduktiongutQualitätsprüfwerkzeuge. Es hilft Unternehmen nicht nur, die Produktqualität zu verbessern und die Kosten zu senken, sondern fördert auch die Branche in Richtung höherer Standards und feinerer Entwicklung.

Hier sind Instrumente für die Prüfung von galvanischen Beschichtungen mit RöntgenfluorescenzspektrometernEinzelheiten：

Beschichtungsprüfung:

Häufige Metallbeschichtungen sind:

Einlagendickenbereich:

Goldbeschichtung 0-8um,

Chrombeschichtung 0-15um,

Der Rest ist in der Regel innerhalb von 0-30um,

Es kann bis zu 0,001um gemessen werden.

Mehrschichtdickenbereich:

Au / Ni / Cu: Au Analyse Dicke: 0-8um Ni Analyse Dicke: 0-30um

Sn / Ni / Cu: Sn Analyse Dicke: 0-30um Ni Analyse Dicke: 0-30um

Cr / Ni / Fe: Cr Analyse Dicke 0-15um Ni Analyse Dicke: 0-30um

Anzahl der Beschichtungen 1-6 Schichten

Die relative Differenz der Beschichtungsgenauigkeit ist in der Regel < 5%.

Beschichtungskomponentengehalt: Analyse der Sn-Pb-Legierungskomponente; Analyse der Zn-Ni-Legierung.

Beschichtungsanalyse Vorteile: Analyse PCB Goldfinger Mindestgröße bis zu 0,2 mm

Einschichtliche Analysegenauigkeit, beispielsweise Ni: (relative Differenz)

Analyse der Elementzusammensetzung:

Analyse der Beschichtung, die derzeit häufige Analyse der Beschichtungselemente sind: Gold, Silber, Zinn, Kupfer, Nickel, Chrom und Zink.

ROHS- und halogenfreie Detektion, hochleistungsstarke SDD-Detektoren können halogenfreie Detektionen, um Beschichtungen und umweltfreundliche Maschinen zu erreichen.

Die Analyse der Metallzusammensetzung ermöglicht es, während der ROHS-Prüfung gleichzeitig den Anteil anderer Elemente in Metallen zu erkennen.

Prüfgenauigkeit:

Schwermetalle wie Cr, Cd, Hg, Cu, Zn, Fe, Ni, Pb, Mn, W, Au, Ag, Sn

Die Testgrenze beträgt 1 ppm.

Die stabile Abmessung dieser Metallprüfungen erlaubt, dass dieses Instrument die folgenden Kriterien erfüllt:

A. Ermittlung von Elementen mit einem Gehalt von mehr als 5% Stabilität des Tests Lesen der relative Differenz von weniger als 1%

B. Detektionsgehalt von 0,5 bis 5% Element Stabilität des Tests Lesen der relative Differenz von weniger als 2%

C. Detektionsgehalt von 0,1 bis 0,5% Element Stabilität der relative Differenz der Testlese von weniger als 5%

D. Veränderungsrate der relativen Differenz der Elementprüfung mit einem Detektionsgehalt von weniger als 0,1%

Messgenauigkeit:

1) Genauigkeit (Einzelschicht):

Prüfgenauigkeitsmesser für Dickenmesser

Testmethode: Unter den gleichen Betriebsbedingungen werden die gleichen Standardmuster fünfmal getestet und die detektierten Durchschnittsdaten mit den tatsächlichen Daten der Standardmuster verglichen. Die Präzision ist der Unterschied zwischen dem Prüfdurchschnittswert und dem tatsächlichen Wert der Standardprobe (Durchschnittsfehler)

2) Zwei Etagen und höher:

Die Präzision der ersten Schicht mit zwei oder mehr Schichten entspricht den Testergebnissen der einzelnen Schicht, aber die zweite Schicht ist komplexer und hängt von der Dicke der oberen Schicht ab. Wenn die Dicke einer Schicht kleiner als 2um ist, entspricht die Prüfgenauigkeit der ersten und zweiten Schichten im Grunde der Prüfgenauigkeit der einzelnen Schicht, bezogen auf den folgenden Testbericht, eine Goldprobendecke von 0,101um und die Probendicke der zweiten Nickelschicht von 4,52um.

in Eine Schichtdicke von 2 bis 5um verringert die Prüfgenauigkeit der zweiten und dritten Schichten erheblich, die Fehlerquote der zweiten Schicht beträgt 5 bis 10%, die Fehlerquote der dritten Schicht ist weniger als 15%.

Wiederholbarkeit:

Garantierte Wiederholbarkeitswerte:≤±5%

Die wiederholte Prüfung sollte nach der Kalibrierung des Instruments erfolgen: Unter den gleichen Betriebsbedingungen wird das gleiche Prüfmuster verwendet, um kontinuierlich wiederholte Prüfungen durchzuführen, und kontinuierliche Messungen müssen 60 Sekunden unter Verwendung des gleichen Scheibenintervalls an der gleichen Prüfstelle durchgeführt werden, insgesamt 10 Messungen durchgeführt werden, wobei jeder Messwert mit dem 10-fachen Durchschnittswert verglichen wird.

Wiederholbarkeit = Durchschnittsfehler ÷ Durchschnittswert x 100* %.

Bericht drucken:

PDF- und Excel-Berichte können ausgegeben werden, die Abfrage historischer Daten ist einfach

Sichere Verwendung, Wartung und Wartung

Da das Instrument sehr präzise ist, öffnen Sie bitte das Gerätegehäuse nicht ohne Erlaubnis, ändern Sie nicht die Röntgenquelle und den Detektor, das Unternehmen haftet nicht für Instrumentschäden, die durch den Benutzer selbst verursacht werden.

Die Installation des Instruments muss glatt sein, der Abstand von der Wand hinter dem Instrument darf nicht weniger als 30 cm sein, muss ein Standard-220V-Wechselstrom verwendet werden, die Spannungsunstabilität muss mit einer regulierten Spannungsversorgung ausgestattet sein, die Steckdose muss gut geerdet sein, die Stromversorgung des Benutzers entspricht den Anforderungen und verursacht Verluste, die vom Benutzer verantwortlich sind.

Bitte berühren Sie den Stromteil nicht mit nassen Händen und berühren Sie das Gerätegehäuse nicht mit Wasser, um einen Stromschlag zu vermeiden.

Wenn Sie eine Messung durchführen, versuchen Sie nicht, den Deckel zu öffnen oder zu berühren, wenn die hohe Spannung an die Röntgenquelle fließt. Da die Hochspannungsquelle durch den automatischen Betrieb oder die Befolgung der Bedienungsanleitung eingestellt werden muss.

Anforderungen an die Umgebung des Instruments: Die Umgebung des Instruments muss gereinigt werden, die Temperatur ist 15 ° C ~ 30 ° C geeignet, die Feuchtigkeit≤80%, Stromversorgung: AC: 220V ± 5V.

Alle oben genannten Details können unvorhersehbare Konsequenzen verursachen, die der Käufer grundsätzlich beachten sollte.

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