Elektroplatierung x Fluoreszenzbeschichtung Dickenmessgerät

Elektroplatierte X-Fluoreszenz-Spektrum-Beschichtungsdickenmesser: Präzise Messung, Qualitätssicherung

Das Röntgenfluorescenz-Spektrum-Beschichtungsdickenmesser ist ein hochpräzises Prüfgerät, das auf dem Prinzip der Röntgenfluorescenz-Analyse basiert und speziell für die Beschichtungsindustrie und verschiedene Beschichtungsdickenmessungsanforderungen entwickelt wurde. Es spielt eine Schlüsselrolle bei der Garantie der Produktqualität und der Verbesserung der Produktionseffizienz.

Wissenschaft der Messprinzipien*

Das Kernprinzip besteht darin, hochenergetische Röntgenstrahlen mit Röntgenröhren auf die gemessene Oberfläche der beschichteten Probe zu strahlen. Wenn die Elemente in der Beschichtung angeregt werden, werden sekundäre Röntgenstrahlen mit einer bestimmten Energie freigegeben, nämlich charakteristische Röntgenstrahlen. Mit einem hochauflösenden Detektor, der die Energie- und Intensitätsinformationen dieser charakteristischen Röntgenstrahlen genau erfasst und in Kombination mit eingebauten* Algorithmen und Standarddatenbanken die Schichtdicke schnell und genau berechnet. Diese nicht-zerstörerische Messmethode erfordert keine Behandlung der Probe durch Schneiden, Schleifen usw. und behält die Integrität der Probe.

Leistungsmerkmale Vorteile hervorragend

• Hohe Präzision und WiederholbarkeitDas Gerät verfügt über ein präzises optisches System und eine Signalverarbeitungstechnologie, die effektiv die Messfehler reduziert, die hohe Konsistenz und Genauigkeit der Ergebnisse jeder Messung gewährleistet und eine zuverlässige Datenunterstützung für die Produktqualitätskontrolle bietet.

• Breiter MessbereichEs kann sich an die Messung von Beschichtungen in verschiedenen Dickenbereichen anpassen, unabhängig davon, ob es sich um eine dünne oder dickere Beschichtung im Mikronengrad handelt, um genaue Messungen zu erreichen und die vielfältigen Prüfanforderungen der Beschichtungsindustrie zu erfüllen.

• Multi-Element-AnalysefähigkeitEs kann nicht nur die Dicke einer einzelnen Beschichtung messen, sondern auch die Dicke der einzelnen Schichten in einem mehrschichtigen Beschichtungssystem individuell bestimmen und gleichzeitig die Zusammensetzung und den Gehalt der Elemente in der Beschichtung analysieren, um umfassende Informationen zur Optimierung des Beschichtungsprozesses zu liefern.

• Einfach und schnell zu bedienenMit einer intuitiven Mensch-Maschine-Schnittstelle und intelligenter Bediensoftware kann der Benutzer einfach nach einer einfachen Schulung anfangen. Der hohe Grad an Automatisierung des Messprozesses verkürzt die Prüfzeit erheblich und erhöht die Produktivität.

Breite Anwendungsbereiche

Wird weit verbreitet in der Elektronik, Elektronik, Hardware, Automobil, Luft- und Raumfahrtindustrie und anderen Industrien verwendet, um die Dicke von Metallbeschichtungen (wie Verzinkung, Nickel, Chrom usw.) und Nichtmetallbeschichtungen (wie Kunststoffbeschichtungen, Keramikbeschichtungen usw.) zu erkennen, um Unternehmen zu helfen, die Produktqualität streng zu kontrollieren und sicherzustellen, dass die Produkte den einschlägigen Normen und Kundenanforderungen entsprechen.

Galvanisiertes X-Fluoreszenz-Spektrum-Beschichtungsdickenmesser mit seinem wissenschaftlichen * Messprinzip,gutLeistungsmerkmale und ein breites Anwendungsspektrum werden zu Galvanisierung und verwandte IndustriengutPrüfgeräte.

Im Folgenden:Shenzhen Tianchuangmei Technologie Co., Ltd. verkauftRöntgenspektrometer zur Prüfung von galvanischen BeschichtungenEinzelheiten：

Beschichtungsprüfung:

Häufige Metallbeschichtungen sind:

Einlagendickenbereich:

Goldbeschichtung 0-8um,

Chrombeschichtung 0-15um,

Der Rest ist in der Regel innerhalb von 0-30um,

Es kann bis zu 0,001um gemessen werden.

Mehrschichtdickenbereich:

Au / Ni / Cu: Au Analyse Dicke: 0-8um Ni Analyse Dicke: 0-30um

Sn / Ni / Cu: Sn Analyse Dicke: 0-30um Ni Analyse Dicke: 0-30um

Cr / Ni / Fe: Cr Analyse Dicke 0-15um Ni Analyse Dicke: 0-30um

Anzahl der Beschichtungen 1-6 Schichten

Die relative Differenz der Beschichtungsgenauigkeit ist in der Regel < 5%.

Beschichtungskomponentengehalt: Analyse der Sn-Pb-Legierungskomponente; Analyse der Zn-Ni-Legierung.

Beschichtungsanalyse Vorteile: Analyse PCB Goldfinger Mindestgröße bis zu 0,2 mm

Einschichtliche Analysegenauigkeit, beispielsweise Ni: (relative Differenz)

Analyse der Elementzusammensetzung:

Analyse der Beschichtung, die derzeit häufige Analyse der Beschichtungselemente sind: Gold, Silber, Zinn, Kupfer, Nickel, Chrom und Zink.

ROHS- und halogenfreie Detektion, hochleistungsstarke SDD-Detektoren können halogenfreie Detektionen, um Beschichtungen und umweltfreundliche Maschinen zu erreichen.

Die Analyse der Metallzusammensetzung ermöglicht es, während der ROHS-Prüfung gleichzeitig den Anteil anderer Elemente in Metallen zu erkennen.

Prüfgenauigkeit:

Schwermetalle wie Cr, Cd, Hg, Cu, Zn, Fe, Ni, Pb, Mn, W, Au, Ag, Sn

Die Testgrenze beträgt 1 ppm.

Die stabile Abmessung dieser Metallprüfungen erlaubt, dass dieses Instrument die folgenden Kriterien erfüllt:

A. Ermittlung von Elementen mit einem Gehalt von mehr als 5% Stabilität des Tests Lesen der relative Differenz von weniger als 1%

B. Detektionsgehalt von 0,5 bis 5% Element Stabilität des Tests Lesen der relative Differenz von weniger als 2%

C. Detektionsgehalt von 0,1 bis 0,5% Element Stabilität der relative Differenz der Testlese von weniger als 5%

D. Veränderungsrate der relativen Differenz der Elementprüfung mit einem Detektionsgehalt von weniger als 0,1%

Messgenauigkeit:

1) Genauigkeit (Einzelschicht):

Prüfgenauigkeitsmesser für Dickenmesser

Testmethode: Unter den gleichen Betriebsbedingungen werden die gleichen Standardmuster fünfmal getestet und die detektierten Durchschnittsdaten mit den tatsächlichen Daten der Standardmuster verglichen. Die Präzision ist der Unterschied zwischen dem Prüfdurchschnittswert und dem tatsächlichen Wert der Standardprobe (Durchschnittsfehler)

2) Zwei Etagen und höher:

Die Präzision der ersten Schicht mit zwei oder mehr Schichten entspricht den Testergebnissen der einzelnen Schicht, aber die zweite Schicht ist komplexer und hängt von der Dicke der oberen Schicht ab. Wenn die Dicke einer Schicht kleiner als 2um ist, entspricht die Prüfgenauigkeit der ersten und zweiten Schichten im Grunde der Prüfgenauigkeit der einzelnen Schicht, bezogen auf den folgenden Testbericht, eine Goldprobendecke von 0,101um und die Probendicke der zweiten Nickelschicht von 4,52um.

in Eine Schichtdicke von 2 bis 5um verringert die Prüfgenauigkeit der zweiten und dritten Schichten erheblich, die Fehlerquote der zweiten Schicht beträgt 5 bis 10%, die Fehlerquote der dritten Schicht ist weniger als 15%.

Wiederholbarkeit:

Garantierte Wiederholbarkeitswerte:≤±5%

Die wiederholte Prüfung sollte nach der Kalibrierung des Instruments erfolgen: Unter den gleichen Betriebsbedingungen wird das gleiche Prüfmuster verwendet, um kontinuierlich wiederholte Prüfungen durchzuführen, und kontinuierliche Messungen müssen 60 Sekunden unter Verwendung des gleichen Scheibenintervalls an der gleichen Prüfstelle durchgeführt werden, insgesamt 10 Messungen durchgeführt werden, wobei jeder Messwert mit dem 10-fachen Durchschnittswert verglichen wird.

Wiederholbarkeit = Durchschnittsfehler ÷ Durchschnittswert x 100* %.

Bericht drucken:

PDF- und Excel-Berichte können ausgegeben werden, die Abfrage historischer Daten ist einfach

Sichere Verwendung, Wartung und Wartung

Da das Instrument sehr präzise ist, öffnen Sie bitte das Gerätegehäuse nicht ohne Erlaubnis, ändern Sie nicht die Röntgenquelle und den Detektor, das Unternehmen haftet nicht für Instrumentschäden, die durch den Benutzer selbst verursacht werden.

Die Installation des Instruments muss glatt sein, der Abstand von der Wand hinter dem Instrument darf nicht weniger als 30 cm sein, muss ein Standard-220V-Wechselstrom verwendet werden, die Spannungsunstabilität muss mit einer regulierten Spannungsversorgung ausgestattet sein, die Steckdose muss gut geerdet sein, die Stromversorgung des Benutzers entspricht den Anforderungen und verursacht Verluste, die vom Benutzer verantwortlich sind.

Bitte berühren Sie den Stromteil nicht mit nassen Händen und berühren Sie das Gerätegehäuse nicht mit Wasser, um einen Stromschlag zu vermeiden.

Wenn Sie eine Messung durchführen, versuchen Sie nicht, den Deckel zu öffnen oder zu berühren, wenn die hohe Spannung an die Röntgenquelle fließt. Da die Hochspannungsquelle durch den automatischen Betrieb oder die Befolgung der Bedienungsanleitung eingestellt werden muss.

Anforderungen an die Umgebung des Instruments: Die Umgebung des Instruments muss gereinigt werden, die Temperatur ist 15 ° C ~ 30 ° C geeignet, die Feuchtigkeit≤80%, Stromversorgung: AC: 220V ± 5V.

Alle oben genannten Details können unvorhersehbare Konsequenzen verursachen, die der Käufer grundsätzlich beachten sollte.

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