Touchscreen von Siemens 6AV6643-OCBO1-1AX1

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Zhongyuan Intelligent Control Technology (Shanghai) Co., Ltd. Shanghai Semu Automation Equipment Co., Ltd.

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Abbildung 1 Hauptschritte bei der Konstruktion und Inbetriebnahme von Programmierbaren Steuerungsanwendungen

(1) Verständnis und Analyse der Prozessbedingungen und Kontrollanforderungen des beschuldigten Objekts

a. Es handelt sich um kontrollierte Maschinen, elektrische Geräte, Produktionslinien oder Produktionsprozesse.

Die Kontrollanforderungen beziehen sich hauptsächlich auf die grundlegende Art der Kontrolle, die zu erledigenden Aktionen, die Zusammensetzung des automatisierten Arbeitszyklus, den erforderlichen Schutz und die Verriegelung. Bei komplexeren Steuersystemen können die Steueraufgaben auch in mehrere unabhängige Teile unterteilt werden, was die Programmierung und Debugging erleichtert.

2. Identifizieren von I/O-Geräten

Abhängig von den funktionellen Anforderungen des gesteuerten Objekts an das SPS-Steuersystem wird die für das System erforderliche Benutzereingabe und -ausgabe bestimmt. Die häufig verwendeten Eingangsgeräte sind Knöpfe, Auswahlschalter, Stromschalter, Sensoren usw. Die häufig verwendeten Ausgangsgeräte sind Relais, Kontaktoren, Anzeigeleuchten, Magnetventile usw.

Wählen Sie den richtigen PLC-Typ

Abhängig von den identifizierten E/A-Geräten des Benutzers zählen Sie die Anzahl der erforderlichen Eingangs- und Ausgangssignale und wählen Sie den richtigen SPS-Typ aus, einschließlich der Auswahl des Modells, der Auswahl der Kapazität, der Auswahl des E/A-Moduls, der Auswahl des Leistungsmoduls usw.

(4) Zuweisung von I/O-Punkten

Zuweisen Sie die Eingangs- und Ausgangspunkte der SPS, erstellen Sie eine Tabelle der Eingangs-/Ausgangsverteilung oder zeichnen Sie ein Diagramm der Eingangs-/Ausgangsklemmen. Anschließend kann eine SPS-Programmierung durchgeführt werden, während die Gestaltung und der Bau von Schaltschränken oder Bedientaschen vor Ort durchgeführt werden können.

(5) Entwurf eines Trapezialprogramms für Anwendungssysteme

7) Software-Tests durchführen

Nach der Eingabe des Programms in die PLC muss zuerst die Prüfung durchgeführt werden. Denn im Programmierungsprozess gibt es unvermeidlich Auslassungen. Daher müssen Software-Tests durchgeführt werden, bevor die SPS an das Feldgerät angeschlossen wird, um Fehler im Programm zu beheben und gleichzeitig die Grundlage für die gesamte Debugging zu schaffen, um den gesamten Debugging-Zyklus zu verkürzen.

(8) Gesamtsystem-Debugging

Nachdem die PLC-Software-Hardware-Konstruktion und der Steuerschrank und der Bau vor Ort abgeschlossen sind, kann das gesamte System online in Betrieb genommen werden, wenn das Steuersystem aus mehreren Teilen besteht, sollte zuerst die lokale Inbetriebnahme erfolgen und dann die gesamte Inbetriebnahme durchgeführt werden; Wenn das Steuerprogramm mehrere Schritte umfasst, können Sie zunächst die Segmentierung debuggen, bevor Sie die Zusammenstellung verbinden. Probleme, die bei der Debugging festgestellt wurden, müssen einzeln ausgeschlossen werden, bis die Debugging erfolgreich ist.

(9) Erstellung technischer Dokumente

Die technischen Dokumente des Systems umfassen Anleitungen, elektrische Grundrisse, elektrische Anordnungen, elektrische Komponenten, SPS-Trapezialdiagramme.

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PLC-Hardware-Systementwicklung

Auswahl des PLC-Modells

Bevor Sie eine Entscheidung über ein Systemsteuerungsprogramm treffen, sollten Sie sich über die Steueranforderungen des gesteuerten Objekts informieren und entscheiden, ob Sie eine SPS für die Steuerung wählen möchten.

Die Verwendung von SPS-Steuerung ist notwendig, wenn die logischen Beziehungen des Steuersystems komplexer sind (eine große Anzahl von Zwischenrelais, Zeitrelais, Zählern usw. erforderlich), Prozessprozesse und Produktmodifikationen häufiger sind, Datenverarbeitung und Informationsmanagement erforderlich sind (Datenberechnung, Steuerung der analogen Menge, PID-Einstellung usw.), Systemanforderungen für hohe Zuverlässigkeit und Stabilität und die Bereitschaft zur Vernetzung der Fabrikautomation sind.

Derzeit bieten viele in- und ausländische Hersteller eine Vielzahl von SPS-Produkten mit verschiedenen Funktionen an, die den Benutzer schimmern und unangenehm sind. Daher können die Vorteile und Nachteile umfassend abgewogen und das Modell vernünftig ausgewählt werden, um den wirtschaftlichen und praktischen Zweck zu erreichen. Im Allgemeinen wählen Sie das Modell, um die Bedürfnisse der Systemfunktionen zu erfüllen, nicht blind ambitiös zu sein, um Investitionen und Verschwendung von Geräteressourcen zu vermeiden. Die Wahl des Modells kann unter folgenden Aspekten berücksichtigt werden.

(1) Auswahl der Eingangs-/Ausgangspunkte

Eine blinde Auswahl von Maschinen mit vielen Punkten kann eine gewisse Verschwendung verursachen.

Zuerst müssen Sie die Gesamtzahl der I/O-Punkte des Steuersystems löschen und dann 15 bis 20% der tatsächlich benötigten Gesamtzahl der Punkte zur Verfügung stellen (Platz für die Umrüstung des Systems usw.).

Beachten Sie außerdem, dass einige Module mit hoher Dichte Eingangspunkte die Anzahl der Eingangspunkte zur gleichzeitigen Verbindung beschränken, die Eingangspunkte zur gleichzeitigen Verbindung dürfen in der Regel nicht mehr als 60% der Gesamteingangspunkte überschreiten; Die Antriebsleistung (A / Punkt) jedes Ausgangspunkts der SPS ist ebenfalls begrenzt, und die Größe des Ausgangsstroms pro Punkt der SPS variiert je nach der hinzugefügten Lastspannung; Der zulässige Ausgangsstrom der allgemeinen SPS wird mit der Erhöhung der Umgebungstemperatur gesenkt. Diese Fragen sollten bei der Auswahl berücksichtigt werden.

Der Ausgangspunkt der SPS kann in mehrere gemeinsame, gruppierte und isolierte Verbindungen unterteilt werden. Verschiedene Spannungsarten und Spannungsstufen können zwischen den einzelnen Ausgangspunkten isoliert werden, aber diese SPS hat einen höheren durchschnittlichen Preis pro Punkt. Wenn keine Isolierung zwischen den Ausgangssignalen erforderlich ist, sollte die SPS der ersten beiden Ausgangsmethoden ausgewählt werden.

2) Auswahl der Speicherkapazität

Die Speicherkapazität des Benutzers kann nur ungefähr geschätzt werden. In Systemen, in denen nur die Schaltmenge gesteuert wird, kann die Gesamtanzahl der Eingangspunkte multipliziert mit 10 Wörtern / Punkt + Gesamtanzahl der Ausgangspunkte multipliziert mit 5 Wörtern / Punkt geschätzt werden; Zähler / Timer drücken (3 bis 5) Wörter / Schätzungen; Bei Berechnungsverarbeitung (5 bis 10) Wörter / Mengen schätzen; In Systemen mit analogen Eingängen / Ausgängen kann die Speicherkapazität geschätzt werden, die etwa 80 bis 100 Wörter pro Eingang / Ausgang (oder Ausgang) entlang der Simulation benötigt wird; Wenn eine Kommunikation verarbeitet wird, wird eine ungefähre Anzahl von mehr als 200 Wörtern pro Schnittstelle geschätzt. Danach bleibt in der Regel 50 bis 100% der geschätzten Kapazität zur Verfügung. Für unerfahrene Designer ist die Kapazitätsauswahl größer.

Ausgangsdiagramme wie Arbeitsfunktionsdiagramme oder Zustandsflussdiagramme werden entworfen und programmiert. Dieser Schritt ist die Kernarbeit des gesamten Anwendungssystemdesigns und ein schwieriger Schritt, um ein gutes Trapezialdiagramm zu entwerfen, muss zunächst sehr vertraut mit den Steuerungsanforderungen sein, aber auch eine gewisse praktische Erfahrung im elektrischen Design haben.

Eingabe des Programms in die PLC

Wenn Sie ein Programm mit einem einfachen Programmierer in eine SPS eingeben, müssen Sie zunächst ein Trapezialdiagramm in eine Befehlshilfe umwandeln, um es einzugeben. Wenn Hilfsprogrammsoftware mit einem programmierbaren Controller auf einem Computer programmiert wird, kann das Programm über ein Anschlusskabel auf die SPS heruntergeladen werden.