Siemens OP177BPN/DP Panel

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Zhongyuan Intelligent Control Technology (Shanghai) Co., Ltd. Shanghai Semu Automation Equipment Co., Ltd.

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Siemens Wägemodule SIWAREX 7MH komplette Serie

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1. Eines der PROFIBUS DP-Systeme: Master-/Ausgangssystem mit DP-Anschluss

Das Master-/Ausgangssystem mit DP-Anschluss ist flexibel und ermöglicht die Speicherung von DP-Prozessdaten in verschiedenen Datenbereichen der CPU. Die Auswahl des Datenbereichs hängt vom Typ der CPU und der Anwendung ab. Prozessbildbereiche, Bitspeicher und Datenblöcke können für DP-Eingänge und -Ausgaben verwendet werden.

Das Prozessbild ist eine Standarddatenzuweisung. Im Prozessbild der CPU muss genügend Platz für einen kontinuierlichen Eingangsbereich und einen kontinuierlichen Ausgabebereich für DP vorhanden sein. Dies kann durch die Größe des Prozessbilds und die Anzahl der Signalmodule in der zentralen Konfiguration begrenzt sein.

Der Bitspeicher ist identisch mit dem Prozessbild und dieser Bereich eignet sich für die globale Speicherung von DP-Signalen. Wenn beispielsweise der zur Verfügung stehende Raum für das Prozessbild (ohne den Raum, der vom zentralen Signalmodul besetzt wird) nicht ausreicht, kann ein Bitspeicher verwendet werden.

Datenblöcke können auch verwendet werden, um DP-Signale zu speichern. Der betreffende DP-Datenbereich verwendet diesen Speicher nur, wenn er von einem Programm aufgerufen wird.

F Erstellen einer Hardwarekonfiguration der S7-300 SPS-Master (mit DP-Anschluss): Doppelklicken Sie auf die Spalte „X2/DP“ oder „CP342-5“ und wählen Sie im Dialogfeld „DP-Master“ aus

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Siemens Wägemodule SIWAREX 7MH komplette Serie

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7MH4950-2AA01

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Lastmessung für industrielle Aufzüge und Stahlwalzwerke

o Gewicht von explosionsgefährlichen Bereichen (mit explosionssicherer Schnittstelle SIWAREX IS)

o Messung der Bandspannung Abschnitt PLC-Konzept
Grundbegriffe der PLC
Programmierbare Controller sind ein Teil der Computerfamilie, die für industrielle Steuerungsanwendungen entwickelt und hergestellt wurde. Frühere programmierbare Steuergeräte wurden als Programmable Logic Controller (PLC) bezeichnet und wurden hauptsächlich verwendet, um die logische Steuerung anstelle von Relais zu realisieren. Mit der Entwicklung der Technologie hat die Funktionalität dieses Geräts weit über den Bereich der logischen Steuerung hinausgegangen, daher wird dieses Gerät heute als programmierbarer Controller, kurz PC, bezeichnet. Um jedoch eine Verwechslung mit dem kurzen Begriff Personal Computer zu vermeiden, wird der programmierbare Controller kurz PLC genannt.
Grundstruktur der PLC
Die Substanz der PLC ist ein industriell gesteuerter Computer, dessen Hardwarestruktur im Wesentlichen die gleiche ist wie ein Mikrocomputer, wie in der Abbildung gezeigt:
Zentrale Verarbeitungseinheit (CPU)
Die zentrale Verarbeitungseinheit (CPU) ist das Steuerzentrum der PLC. Es empfängt und speichert Benutzerprogramme und Daten, die vom Programmierer eingegeben werden, in Übereinstimmung mit den Funktionen, die dem PLC-Systemprogramm zugewiesen werden; Überprüfen Sie den Status von Stromversorgung, Speicher, I/O und Alarmtimern und können Syntax-Fehler in Benutzerprogrammen diagnostizieren. Wenn die SPS in Betrieb geht, empfängt sie zunächst den Status und die Daten der einzelnen Eingabeeinrichtungen vor Ort auf gescannte Weise und speichert sie jeweils in den I / O-Bildbereich, liest das Benutzerprogramm dann Zeile für Zeile aus dem Benutzerprogrammspeicher und führt nach der Befehlsinterpretation die Ergebnisse der logischen oder arithmetischen Berechnungen nach den Vorschriften der Befehle in den I / O-Bildbereich oder das Datenregister ein. Sobald alle Benutzerprogramme ausgeführt wurden, werden die Ausgabezustände der I/O-Bildbereiche oder die Daten im Ausgaberegister an die entsprechenden Ausgabegeräte gesendet und so geschleift, bis sie nicht mehr laufen.
Um die Verfügbarkeit der SPS weiter zu verbessern, wurden in den letzten Jahren auch zwei CPUs als Redundanzsystem für große SPS oder ein Abstimmungssystem mit drei CPUs verwendet. Auf diese Weise funktioniert das gesamte System, auch wenn eine bestimmte CPU ausfällt.
b、 Speicher
Der Speicher, auf dem die Systemsoftware gespeichert wird, wird als Systemprogrammspeicher bezeichnet.
Der Speicher, auf dem Anwendungssoftware gespeichert wird, wird als Benutzerprogrammspeicher bezeichnet.
C、 Stromversorgung
Die Stromversorgung der PLC spielt eine sehr wichtige Rolle im gesamten System. Ohne ein gutes, verfügbares Stromversorgungssystem kann es nicht funktionieren, daher legen die Hersteller von SPS auch viel Wert auf das Design und die Herstellung der Stromversorgung. Allgemeine Wechselspannungsschwankungen im Bereich von +10% (+15%) können ohne andere Maßnahmen die SPS direkt an das Wechselstromnetz angeschlossen werden.
3. Arbeitsprinzip der PLC
Einer. Scan-Technologie
Wenn die SPS in Betrieb genommen wird, ist der Arbeitsprozess in der Regel in drei Phasen unterteilt, nämlich die Eingabe der Probenahme, die Ausführung des Benutzerprogramms und die Ausgabe der Auffrischung. Der Abschluss der oben genannten drei Phasen wird als Scanzyklus bezeichnet. Während des gesamten Betriebs führt die CPU der SPS die oben genannten drei Phasen wiederholt mit einer bestimmten Scangeschwindigkeit durch.
a) Eingabeprobenphase
Während der Eingangsabtastphase liest die SPS alle Eingangszustände und Daten in Ablauf durch Scannen und speichert sie in den entsprechenden Einheiten im I/O-Bildbereich. Nach Beendigung der Eingabebeispilung geht es zur Ausführung des Benutzerprogramms und zur Ausgabeaktualisierung. In beiden Phasen ändern sich der Zustand und die Daten der entsprechenden Einheit im I/O-Bildbereich nicht, selbst wenn sich der Eingabezustand und die Daten ändern. Wenn es sich also um ein Impulssignal handelt, muss die Breite des Impulssignals größer als ein Scanzyklus sein, um sicherzustellen, dass der Eingang unter allen Umständen gelesen werden kann.
(2) Ausführungsphase des Benutzerprogramms
Während der Ausführungsphase des Benutzerprogramms scannt die SPS immer das Benutzerprogramm in der Reihenfolge von oben nach unten (Trapezialdiagramm). Beim Scannen jedes Trappendiagramms scannen Sie immer zuerst die Steuerleitung auf der linken Seite des Trappendiagramms, die aus den einzelnen Kontakten besteht, und führen Sie die logische Berechnung der Steuerleitung aus den Kontakten in der Reihenfolge von links nach rechts, oben nach unten durch, und aktualisieren Sie dann den Zustand der logischen Spule im System-RAM-Speicher basierend auf den Ergebnissen der logischen Berechnung; oder den Zustand der entsprechenden Bits der Ausgangsspule im I/O-Bildbereich aktualisieren; Oder bestimmen Sie, ob Sie die speziellen Funktionsanweisungen ausführen möchten, die in diesem Trapezialdiagramm festgelegt sind.
Das heißt, während der Ausführung des Benutzerprogramms ändern sich nur der Zustand und die Daten der Eingangspunkte im I/O-Bildbereich nicht, während sich der Zustand und die Daten anderer Ausgangspunkte und Softwaregeräte im I/O-Bildbereich oder im RAM-Speicherbereich des Systems ändern können, und das oben angeordnete Trapezialdiagramm wirkt sich auf das Ergebnis der Ausführung des Programms auf alle Trapezialdiagramme, die diese Spulen oder Daten verwenden; Stattdessen können die unten angeordneten Trapezialdiagramme, deren Status oder Daten der aktualisierten logischen Spule nur bis zum nächsten Scanzyklus auf das Programm wirken, das darüber angeordnet ist.
3) Ausgabeaktualisierungsphase
Sobald das Scan des Benutzerprogramms beendet ist, geht die SPS in die Ausgabenfrischungsphase ein. Während dieser Zeit aktualisiert die CPU alle Ausgangssperrschaltungen entsprechend dem entsprechenden Zustand und den entsprechenden Daten im I/O-Bildbereich und treibt die entsprechenden Peripheriegeräte über die Ausgangsschaltung an. Das ist die eigentliche Ausgabe der PLC.
Vergleichen Sie die Unterschiede zwischen den beiden Verfahren:
Verfahren 1:
Verfahren 2:
Beide Prozesse führen das gleiche Ergebnis* durch, aber der Prozess wird in der SPS anders ausgeführt.
※ Programm 1 kann die Aktualisierung von %M4 mit nur einem Scan-Zyklus beenden;
Programm 2 benötigt vier Scanzyklen, um die Aktualisierung von %M4 zu beenden.
Beide Beispiele zeigen, dass mehrere der gleichen Trapezialdiagramme in unterschiedlicher Reihenfolge angeordnet sind und das Ergebnis der Ausführung unterschiedlich ist. Darüber hinaus ist zu sehen, dass sich das Ergebnis des Betriebs mit dem Scan-Benutzerprogramm von dem Ergebnis des parallelen Betriebs der harten Logik der Relaissteuerung unterscheidet. Wenn natürlich die Zeit, die der Scanzyklus einnimmt, für den gesamten Betrieb vernachlässigbar ist, besteht kein Unterschied zwischen den beiden.
Im Allgemeinen umfasst der Scanzyklus der PLC Selbstdiagnose, Kommunikation usw., wie in der folgenden Abbildung gezeigt, d. h. ein Scanzyklus entspricht der Summe aller Zeiten der Selbstdiagnose, Kommunikation, Eingangsabtastung, Ausführung von Benutzerprogrammen, Ausgabe-Aktualisierung usw.
Zwei. I/O-Reaktionszeit der PLC
Um die Störungsbeständigkeit der SPS zu verbessern und ihre Verfügbarkeit zu verbessern, verwendet jeder Schaltvolumeneingang der SPS Technologien wie die optische Isolation.
Um die harte logische Parallelsteuerung der Relais-Steuerleitung zu erreichen, verwendet die SPS eine andere Betriebsart als der übliche Mikrocomputer (Scan-Technologie).
Die oben genannten beiden Hauptgründe machen die I / O-Antwort der PLC viel voller als die gewöhnliche industrielle Steuerung von Mikrorechnern, deren Reaktionszeit mindestens einem Scanzyklus entspricht, in der Regel größer als ein Scanzyklus oder sogar länger.
Die sogenannte I/O-Reaktionszeit bezieht sich auf die Zeit, die von der Änderung eines Eingangssignals der SPS bis zur Änderung des Ausgangssignals des Systems benötigt wird. Die kurze I/O-Reaktionszeit und die lange I/O-Reaktionszeit sind in der Abbildung dargestellt:
Der (n-1)
Scan-Zyklus
Kurze I/O-Reaktionszeit:
Lange I/O-Reaktionszeit
SIEMENS PLC Produkte in China, je nach Größe und Leistung, gibt es hauptsächlich drei Arten von S7-200 S7-300 und S7-400, unten werden einige der Eigenschaften dieser drei Produkte kurz eingeführt.
S7-200
Für die geringen Leistungsanforderungen des Touch-Block-Kleinsteuerungssystems kann es bis zu sieben Module erweitert werden, ein Backboard-Bus in das Modul integriert ist, seine Netzwerkverbindung mit RS-485-Kommunikationsschnittstellen und Profibus bietet Zugriff auf alle Module über den Programmierer PG, mit einer integrierten Einheit mit Stromversorgung, CPU und I / O.
Es gibt mehrere Erweiterungsmodule (EM): Digital Volume Input Module (DI) - 24VDC und 120/230VAC; Digitale Volumenausgabe (DO) - 24 VDC und Relais; Analoge Eingangsmodule (AI) - Spannung, Strom, Widerstand und Thermoelektronen; Analoges Ausgangsmodul - Spannung und Strom. Es gibt auch ein spezielles Modul, den Kommunikationsprozessor (CP), dessen Funktion es ist, die S7-200 als Hauptstation an die AS-Schnittstelle (Sensor- und Aktuatorschnittstelle) anzuschließen und bis zu 248 Geräte von der Station über die AS-Schnittstelle zu steuern, was die Eingangs- und Ausgangspunkte der S7-200 erheblich erweitern kann.

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Programmierbare Steuerungssystem-Konstruktionsmethode

I. Fragestellung

Programmierbare Steuerungstechnik wird hauptsächlich in der Automatisierungssteuerung angewendet, wie man die zuvor gelernten Kenntnisse umfassend anwendet, um das Steuerungssystem nach den praktischen technischen Anforderungen zu kombinieren, hier wird die allgemeine Methode der Zusammensetzung eines programmierbaren Steuerungssystems eingeführt.

2. Grundlegende Schritte im Entwurf eines programmierbaren Steuerungssystems

Hauptelemente des Systemdesigns

(1) Ausarbeitung der technischen Bedingungen für die Konstruktion des Steuersystems. Die technischen Bedingungen werden in der Regel in Form eines Designaufgabebuchs festgelegt, das die Grundlage für das gesamte Design ist;

(2) Auswahl der elektrischen Antriebsform und der Antriebsmittel wie Elektromotor, Elektromagnetventil;

Auswahl des PLC-Modells;

(4) Erstellen Sie eine Tabelle der Eingangs- / Ausgangsverteilung der SPS oder zeichnen Sie ein Diagramm der Eingangs- / Ausgangsklemmen;

(5) Erstellen von Software-Spezifikationen nach den Anforderungen des Systemdesigns, bevor die Programmierung in der entsprechenden Programmiersprache (häufig verwendete Trapezialdiagramme) durchgeführt wird;

(6) Verständnis und Folge der kognitiven Psychologie des Benutzers, Wert auf das Design der Mensch-Maschine-Schnittstelle und die Verbesserung der freundlichen Beziehungen zwischen Mensch und Maschine;

(7) Konstruktion von Bedientischen, Elektroschranken und nicht-standardmäßigen elektrischen Komponenten;

(8) Erstellung von Entwurfs- und Gebrauchsanleitungen;

Die oben genannten Inhalte können je nach Aufgabe angepasst werden.

Grundlegende Schritte im Systemdesign

Die wichtigsten Schritte für das Design und die Debugging eines Programmierbaren Controllers-Anwendungssystems, wie in Abbildung 1 gezeigt.