Die Kalibrierung von Vickers Härtemessgeräten ist der Schlüssel zur Gewährleistung der Messgenauigkeit. Der Kern besteht darin, sicherzustellen, dass die Härtewertfehler innerhalb des zulässigen Standardbereichs kontrolliert werden, indem Kernkomponenten wie Lastkraft, Umbrechungsmesssystem und Arbeitstischebenheit verifiziert und angepasst werden. Hier sind die spezifischen Kalibrierungsmethoden und Betriebspunkte:
Warum kalibrieren? Vermeiden Sie diese häufigen Fehler
Das Messprinzip des Vickers-Härtemessers besteht darin, den Diamantwalzkopf durch eine bestimmte Lastkraft in die Probe zu drücken und die Härte zu berechnen (HV = 0,1891 x F / d², F ist die Lastkraft, d ist der diagonale Durchschnittswert). Eine ungenaue Belastung, ein Verschleiß des Druckkopfes oder eine Abweichung des Messsystems führen direkt zu einer Verzerrung des Ergebnisses. Zum Beispiel:
Der tatsächliche Wert der Lastkraft ist um 10% größer als der eingestellte Wert, was den Härtewert um 8% -12% höher machen kann;
Der Druckmesssystem-Fehler von 0,5 μm kann bei 10 μm Druck einen Härteberechnungsfehler von mehr als 10% erreichen.
Vorbereitung vor der Kalibrierung: Werkzeuge und Umweltanforderungen
Umgebungsanforderungen: Temperatur 20 ± 2 ° C, Luftfeuchtigkeit 45% -75%, Vermeidung von Vibrationen (wie fern von Stanzmaschinen, Luftkompressoren) und Luftstromstörungen (Schließen von Lüftern, Türen und Fenstern), stellen Sie sicher, dass das Instrument für mehr als 30 Minuten eingeschaltet wird.
Schritt für Schritt Kalibrierung: Von den Kernbauteilen bis zur Gesamtpräzision
Kalibrierung der Lastkraft: Gewährleistung der Genauigkeit der "Kraft"
Verifizierungsschritte:
Wählen Sie 3 häufig verwendete Lastkräfte (z. B. 1kgf, 5kgf, 10kgf, entsprechend 9,807N, 49,03N, 98,07N);
Verbinden Sie die Kraftwert-Standardeinrichtung (z. B. Kraftsensor) unter dem Druckkopf, starten Sie das Härtemesser, um den entsprechenden Spannwert aufzunehmen, um die Differenz zwischen dem Anzeigewert des Instruments und der Standardeinrichtung aufzunehmen;
Wenn der Fehler ±1% übersteigt (GB/T4340.1-Anforderungen), muss das Ladesystem angepasst werden:
Mechanischer Hebel: Durch die Einstellung der Position des Gewichts- oder Hebelstützes;
Elektronische Belastung: Eingang in den Kalibriermodus und Neukalibrierung mit Standard-Kraftwerten (z. B. Eingabe der tatsächlichen Messung von 5,05 kgf, automatische Korrektur des Instruments auf 5,00 kgf).
Hinweis: Der Ladeprozess muss nicht stoßfrei sein (die Beobachtungswertkurve sollte glatt steigen), wenn Lastkraftschwankungen über ± 0,5% auftreten, müssen Ölleckagen im Hydrauliksystem (hydraulisch) oder Motorantriebsfehler (elektronisch) überprüft werden.
2. Kalibrierung des Druckmesssystems: Behebung der Abweichung des "Sehens"
Vergrößerung der Kalibrierung:
ein Mikroskopmikrometer (bekannte Skalenwerte, z. B. 10 μm pro Zelle) auf den Arbeitstisch platziert und mit dem Glas oder der Kamera des Härtemessers beobachtet;
Messung der Anzeigelänge von 10 Zellen auf dem Mikrometer, wenn die Standard-Anzeige von 100 μm tatsächlich 102 μm ist, bedeutet, dass die Vergrößerungsvermöglichung um 2% größer ist und durch die Software oder die Glasskala auf einen Fehler von ≤ 0,5% angepasst werden muss.
Kreuzungsausrichtung:
Mit einem Standard-Härte-Block, um eine klare Einbrechung zu pressen, drehen Sie den Arbeitstisch um 90 ° und messen Sie die gleiche Diagonale erneut. Wenn die Differenz zwischen den zwei Messungen größer als 0,5 μm ist, müssen Sie den Konzentrismus der Kreuzlinie und der Drehzentrum des Arbeitstisches anpassen (Fixierung der Fixierschraube der Brille lösen).
Prüfung und Kalibrierung des Presskopfes: Vermeiden Sie Verzerrungen durch "Druck"
Erscheinungsprüfung: Beobachten Sie den Rand des Diamantpresskopfs mit dem 200-fachen Mikroskop, wenn es zu einem Zusammenbruch, Verschleiß (Randrundung) oder Oberflächenratzen kommt, muss der Presskopf ersetzt werden (der zweifache Klemmwinkel des neuen Presskopfs sollte 136 ° ± 30 ').
Prüfung der Druckform: Unterdrücken Sie die Druckform unter einer Belastung von 5 kgf mit einem Standard-Härteblock (z. B. HV300), messen Sie die beiden Diagonallängen d1 und d2, wenn die Abweichung von d1 / d2 mehr als 2% beträgt, was darauf hindeutet, dass die Walzkopfinstallation geneigt ist oder beschädigt ist, muss neu installiert oder ersetzt werden.
4. Vertikale Kalibrierung von Arbeitstisch und Spindel: Gewährleistung der Gleichheit des "Sets"
Setzen Sie das Horizontalmeter auf den Arbeitstisch und messen Sie es in Richtung der X- und Y-Achse, wenn die Horizontalabweichung mehr als 0,05 mm / m ist, indem Sie die Schraube korrigieren;
Überprüfen Sie mit vertikalen Prüfgeräten (z. B. mit einem Prozentmeter) die Vertikalität der Spindel (Presskopfsachse) und der Arbeitsfläche, wenn die Abweichung mehr als 0,03 mm / 100 mm ist, müssen Sie die Spindelfeststellungsmutter lösen, um sie zu qualifizieren.
5. Gesamtgenauigkeitsprüfung: Endgültige Bestätigung mit Standardblöcken
Wählen Sie drei Standardhärteblöcke mit unterschiedlichen Härtebereichen (z. B. HV100, HV500, HV1000) aus und messen sie jeweils dreimal unter der üblichen Lastkraft (z. B. 1kgf, 10kgf);
Berechnen Sie den Fehler von jedem Messwert und dem Nominalwert des Standardblocks, wenn alle Fehler ≤ ± 3% (Anforderungen des zweiten Standardblocks) sind, ist die Kalibrierung geeignet;
Wenn ein bestimmter Fehlerbereich überschritten wird, muss das entsprechende Lastkraft- oder Umbrechungsmesssystem rückwärts überprüft werden (z. B. der Fehler HV100 ist groß, kann eine kleine Belastung nicht korrekt sein); Der HV1000-Fehler ist groß, möglicherweise durch Druckkopfverschleiß).