Vickers Härtemesser als Präzisionsmessgerät können bei langfristigem Gebrauch aufgrund unsachgemäßer Bedienung, Verschleiß von Teilen oder Umweltfaktoren fehlen. Im Folgenden finden Sie eine systematische Analyse und Lösung häufiger Fehler, die Kernmodule wie mechanische, optische und elektrische umfassen:
1. Ladesystemfehler: Hauptursache für Härtewertabweichungen
1. Das Laden ist nicht möglich oder kann nicht geladen werden
Fehlerleistung: Nach dem Drücken der Ladetaste gibt es keine Abfallaktion und der Härtewert zeigt eine Anomalie an.
Mögliche Gründe:
Karosserie des Wagen-Aufhängungssystems: Wagen-Führungsschienen rosten oder Fremdkörper stecken fest, wodurch die Schwerkraft nicht geleitet werden kann;
Lademotor Fehler: Schrittmotor Antrieb Schaltung Schäden oder Motorgetriebe Verschleiß und Gleiten;
Deformation des Hebelmechanismus: Langfristige Überlastung führt zu einer Biegung des Lasthebels und einem Ausfall der Kraftleitung.
Lösung:
Reinigen Sie die Schiene und tragen Sie Spuren von Schmieröl (z. B. Uhrenöl) auf, um Fremdkörper zu entfernen;
Ermittlung des Motorspulenwiderstands mit einem Multimeter (normalerweise etwa 50-100Ω), Ersatz des Motors des gleichen Modells bei Beschädigung;
Kalibrieren Sie die Hebelhöhe und ersetzen Sie bei Bedarf die Hebelkomponenten (ein Horizontometer mit einer Genauigkeit von 0,01 mm ist erforderlich).
2. Überlastung oder ungewöhnliche Geschwindigkeit
Fehlerleistung: Lade-Moment-Aufprall-Erklärung offensichtlich, Härte Wert schlechte Wiederholbarkeit (wie die gleiche Probe Messdifferenz > 5HV).
Mögliche Gründe:
Pufferausfall: Dämpfungsölleckage oder Verstopfung der Dämpfungsbohrung, die den Lastschlag nicht bufferen kann;
Lastgeschwindigkeitsstellung Knopf locker: Hydrauliksystem Durchfluss außer Kontrolle, wodurch zu schnell geladen;
Ungleichgewicht der Waage: Verschleiß der Waage oder Abfall der Waage, die tatsächliche Last entspricht nicht dem Nennwert (z. B. 10 kg Waage testet nur 9,5 kg).
Lösung:
Ersetzen Sie das Dämpfungsöl des Puffers (Siliziumöl mit einer empfohlenen Viskosität von 30-50cSt), öffnen Sie die Dämpfungsbohrung (Durchmesser 0,5 mm muss mit einer feinen Nadel gereinigt werden);
Regeln Sie das Durchflussventil auf die Standardlastzeit (2-3 Sekunden) und fixieren Sie es mit einer Verriegelungsmutter;
Kalibrieren Sie die Waage mit einer elektronischen Waage (Genauigkeit von bis zu 0,1 g) und ersetzen Sie eine neue Waage, wenn der Verschleiß über 0,5% liegt.
II. Optischer Systemfehler: Die Ursache der Abweichung der Druckmessung
1. Verschwommenes oder wiederholtes Sichtfeld
Fehlerkennzeichnung: Die Brellkante ist unklar oder ein doppeltes Bild erscheint, das die Diagonale nicht genau messen kann.
Mögliche Gründe:
Objektivverschmutzung: Objektivoberfläche mit Staub oder Ölflecken (z. B. Fingerabdruckreste) und ungewöhnlichen optischen Brechungen;
Optische Verschiebung: Der Objektivwandler ist losgelassen oder der Spiegelwinkel ist verschoben (normaler Winkel 45°);
Der Brennweit der Brille ist nicht kalibriert: Der Fokusknopf der Brille ist nicht auf eine klare Position des gemessenen Objekts gedreht.
Lösung:
Abfettete Baumwolle mit wasserlosem Ethanol (Reinheit ≥ 99,5%) in Uhrzeigerrichtung abwischen, mit Papiertüchern oder Hartkörpern nicht kratzen;
Schrauben Sie die Fixierschraube des Wandlers fest und korrigieren Sie den Lichtweg durch die Einstellung der Spiegelstützschraube (die Lichtquelle kann im Zentrum des Sichtfeldes beobachtet werden);
Drehen Sie zunächst den groben Fokusknopf so, dass die Verschleibung sichtbar ist, und einstellen Sie den feinen Fokusknopf so, dass die Kanten scharf sind (Genauigkeit 0,01 mm).
2. Ungerechte Messmikroskopskala
Fehlerleistung: Bei der Messung der Druckdiagonale stimmt der Skalenwert nicht mit der tatsächlichen Länge überein (z. B. die 100 μm-Skale ist 105 μm).
Mögliche Gründe:
Abnutzung des Mikrotrommelrads: Langfristige Drehung führt zu einer Verschwommenheit der Skalalinie und einem Lesefehlerwert > 0,5 μm;
Objektivvergrößerungsfehler: Missbrauch eines niedrigen Objektivs (z. B. 10x) anstelle eines Standardobjektivs (20x oder 40x);
Schraubenabstandsfehler: Schraubenverschleiß des Messmechanismus, Schraubenabstandsabweichung über 0,002 mm / Kreis.
Lösung:
Kalibrieren Sie das Trommelrad mit einem Standard-Glasskala (Genauigkeit ± 0,5 μm), wenn der Fehler > 1% das Trommelrad-Bauteil ersetzen muss;
Bestätigen Sie sich, dass das Objektiv gekennzeichnet ist (z. B. der äußere Ring des Objektivs mit "40 × 0,65") und ersetzen Sie das richtige Vergrößerungsobjektiv;
Entfernen Sie die Schraubenkomponente, erkennen Sie den Schraubenabstand (Standard-Schraubenabstand 0,5 mm) und ersetzen Sie die hochpräzise Schraube (Genauigkeitsklasse ≥T7) beim Verschleiß.