Gefährliche Industrieabfallverbrennungsofen - Sonderanalyser für Zirkonoxid

Zirkonia Oxygen Analyzer (auch bekannt als Zirkonia Oxygen Analyzer, Zirkonia Oxygen Analyzer, Zirkonia Oxygen Meter, Zirkonia Oxygen Scale) wird hauptsächlich zur Messung der Sauerstoffkonzentration des Rauchgases während des Verbrennungsprozesses verwendet und eignet sich auch für die Messung der Sauerstoffkonzentration von Nicht-Verbrennungsgasen. Eine elektrochemische Batterie mit einer konstanten Temperatur im Sensor (auch Zirkonkopf genannt) erzeugt ein Millivolt-Potential, das den Wert der Sauerstoffkonzentration im Rauchgas direkt auswirkt. Der Einsatz dieses Analyzers für die Verbrennungsüberwachung und -kontrolle wird dazu beitragen, die vollständige Verbrennung zu erleichtern und die Emissionen von CO2, SOx und NOx zu reduzieren, um die globale Erwärmung und die Luftverschmutzung zu verhindern.

Zirkonoxid-Sauerstoffanalysatoren werden in einer Vielzahl von Branchen für die Verbrennungsüberwachung und -steuerung eingesetzt und helfen, erhebliche Energieeinsparungen in verschiedenen Branchen zu erzielen. Anwendungsbereiche umfassen Energieverbrauchsindustrien wie Stahlindustrie, Elektronikindustrie, Petrochemie, Keramik, Papierindustrie, Lebensmittelindustrie, Textilindustrie sowie verschiedene Verbrennungsanlagen wie Verbrennungsöfen, kleine und mittlere Kessel, Verbrennungsöfen für gefährliche Industrieabfälle usw.

Warum Sauerstoffgehalt überwachen

Mit der allmählichen Verbesserung des Umweltschutz- und Energieeinsparungsbewusstseins haben viele große und mittlere Unternehmen wie Stahlmetallurgie, Petrochemie, Kraftwerke etc. die Verbrennungseffizienz verbessert, den Energieverbrauch reduziert, die Schadstoffemissionen reduziert, die Umwelt geschützt und so weiter als wichtige Mittel zur Verbesserung der Produktqualität und zur Verbesserung der Wettbewerbsfähigkeit der Produkte eingesetzt. Verbrennungsanlagen und Wärmeanlagen wie Walzstahlhitzofen in der Stahlindustrie, Kessel in der Elektrizitätsindustrie sind die großen Energieverbraucher in verschiedenen Branchen. So messen und verbessern Sie die Verbrennung von VerbrennungsgerätenDie Verbrennungseffizienz und die Bestimmung des Standardbrennpunkts sind sehr wichtig.

Bestimmung von Standardbrenneffizienzpunkten

Die Brennstoffverbrennungswärme, die mit Heizungsöfen, Kesseln und anderen Heizungsgeräten versorgt wird, wird nicht vollständig genutzt. Nehmen Sie zum Beispiel den Walzstahlhitzofen oder den Kessel, die effektive Wärme ist die Wärme, die eingehen muss, um das Material zu erhitzen oder zu schmelzen (und den Prozess durchzuführen), und die physikalische Wärme, die vom Ofenrauchgas entfernt wird, ist der Hauptteil des Wärmeverlusts. Wenn die Blasmenge zu groß ist (d.h. die Luftverbrennung ist größer als α), kann der Brennstoff zwar vollständig verbrennen, aber die überschüssige Luftmenge im Rauchgas ist zu groß, die sich als hoher O2-Gehalt im Rauchgas äußert, und der Wärmeverlust Q1 der überschüssigen Luft wird erhöht, was zu einer niedrigen Wärmeeffizienz β führt. Gleichzeitig reagiert überschüssiger Sauerstoff mit S im Brennstoff und N2 im Rauchgas zu gefährlichen Substanzen wie SO2 und NOX. Für den Wälzstahlbeheizungsofen führt der hohe Sauerstoffgehalt im Rauchgas auch zu einer Dickung der Stahlschrank und zu einer erhöhten Oxidationsverbrennung.
Wenn die Blasmenge niedrig ist (d.h. das Luftverbrennungsverhältnis alpha verringert wird), zeigt sich ein niedriger O2-Gehalt im Rauchgas, ein hoher CO-Gehalt, obwohl der Wärmeverlust bei der Abgabe von Rauchen klein ist, aber der Brennstoff nicht vollständig verbrannt wird, der Wärmeverlust Q2 erhöht und die Wärmeeffizienz η2 verringert wird. Auch der Schornstein verunreinigt die Umwelt durch schwarzen Rauch.
Die sogenannte Verbesserung der Verbrennungseffizienz bedeutet, dass die richtige Menge an Brennstoff und die richtige Menge an Luft in einem besseren Verhältnis verbrannt werden. Die thermische Effizienz hängt von den CO-, O2- und CO2-Gehalten im Rauchgas sowie von Faktoren wie der Abgasstemperatur, der Heizbelastung und den Verdampfungsbedingungen ab. Daher kann der Luftverbrauchskoeffizient λ durch Messung und Kontrolle des CO-, O2- und CO2-Gehalts in Rauchgasen eingestellt werden, um eine hohe Verbrennungseffizienz zu erreichen.
Die Verbrennungseffizienzkontrolle ist seit langem her, in den 1960er Jahren wurde ein CO2-Analysator weit verbreitet, um den CO2-Gehalt in Rauchgassen zu überwachen, um den Luftverbrauchskoeffizienten λ zu kontrollieren, um einen guten Punkt zu erreichen, aber der CO2-Gehalt wird von der Brennstoffart stark beeinflusst. Nach den 1970er Jahren wurde allmählich die Methode des O2-Gehalts in Rauchgasen oder einer Kombination von O2-Gehalt und CO-Gehalt zur Kontrolle der Verbrennungseffizienz eingesetzt.
Die direkte Methode zur Verbesserung der Verbrennungseffizienz ist die kontinuierliche Überwachung der Zusammensetzung des Rauchgasses mit Rauchgas-Analyseinrichtungen (wie Rauchgas-Analysegeräte, Verbrennungseffizienzmesser, Zirkoxid-Sauerstoffgehaltsmesser), die Analyse des O2- und CO-Gehalts im Rauchgas, die Regelung des Flusses von Verbrennungsluft und Kraftstoff und die Bestimmung eines besseren Luftverbrauchskoeffizienten.
Ein Gerät, das den Sauerstoffgehalt im Rauchgas misst, wird als Sauerstoffanalysator (Sauerstoffmesser) bezeichnet. Die häufig verwendeten Sauerstoffanalysatoren sind hauptsächlich thermomagnetische und Zirkonoxide.