Im Ausland war die Forschung zu regenerierten Proteinfasern früher, 1866 gelang es dem Engländer E. E. Hughes, die erste künstliche Proteinfaser aus Tierkleber herzustellen. Er löste den tierischen Kleber in Essigsäure, kondensierte den Draht in einer Wasserlösung des Nitrats, entnitrierte ihn dann mit einer subeisenen Salzlösung und verarbeitete ihn weiter, um eine Proteinfaser zu erhalten, die jedoch nicht industrialisiert wurde. 1894 fügte Vandurasilk Formaldehyd in Gelatinflüssigkeit hinzu, um Gelatinfasern zu spinnen.
1904 spinnt TodtenHaupt aus der Milch extrahiertes Casein, um Casinofasern herzustellen. Bis 1935 entwickelte die italienische Firma Snia erfolgreich eine für Textilien verwendbare Casein-Proteinfaser, zwei Jahre später wurde die Industrialisierung abgeschlossen und eine Produktionslinie von 1200 Tonnen pro Jahr gebaut, die nach dem Krieg in Merinova umbenannt wurde. Von 1938 bis 1939 realisierte das britische Unternehmen Kauthalz die industrielle Produktion von Milchkäsenproteinfasern, das Produkt wurde auf den Markt gebracht und die Produktion wurde eingestellt. Im Jahr 1939 begann der amerikanische Atlantic Research Associate mit der industriellen Forschung von Casein-Fasern, die 1943 auf 5.000 Tonnen produzierte und nach dem Zweiten Weltkrieg eingestellt wurde.
1938 entwickelte das britische Unternehmen ICI erfolgreich eine Erdnussproteinfaser unter dem Markennamen Ardil. Nach dem Extrakt des Öls enthielt der Rückstand 50% Eiweiß, und das Produkt der Erdnussproteinfaser war kurze Faser, die Produktion wurde 1957 eingestellt.
Die Maisproteinfaser wurde erstmals 1939 von CornProducts Refining entwickelt und 1948 von VirginaiCarolinachemical mit der industriellen Produktion begonnen. Der Warenname Vicara, das Produkt ist 2,2 bis 7,7 dtex Haarfaser, wurde 1957 eingestellt.
Sojabohnen enthalten mehr als 35% Protein, und sowohl die USA als auch Japan haben Versuche gemacht, Fasern mit Sojabohnenprotein herzustellen. Sojabohnen-Proteinfaser der japanischen Showa-Industrie wurden unter dem Markennamen "Silkool" auf den Markt gebracht. 1945 wurde eine kurzfristige Produktion von Sojabohnenproteinfasern in den USA durchgeführt, und Ford verwendet auch Stoffe aus Sojabohnenproteinfasern als Innendekoration für Autos. 1938 begann die Japan Oil Corporation mit der Erforschung von Sojabohnenproteinfasern. Um 1942 machte das japanische Tokyo Industrial Laboratory systematischere Untersuchungen zur Extraktion von Sojaproteinen und zur Faserformung. In dieser Studie wurden die extrahierten Sojabohnen-Protein-Abfälle nach Wasserwaschen, Drücken und Dehydration mit einer dünnalkalischen Lösung in einem befeuchteten Zustand konfiguriert.
Aufgrund der Einschränkungen des wissenschaftlichen und technologischen Niveaus der Zeit waren die oben genannten mehreren regenerierten Proteinfasern aus verschiedenen Gründen wie niedrige Festigkeit, schlechte physikalische und mechanische Eigenschaften und hohe Herstellungskosten schwer auf den Markt zu bringen. Später, aufgrund der Entwicklung der Ölindustrie, wandten die Forscher die Forschung der neuen Fasern auf synthetische Fasern und die industrielle Produktion. In den letzten Jahren haben sich die Menschen allmählich bewusst, dass synthetische Fasern die Umwelt verschmutzen, Rohstoffquellen - Öl in einer Krise stehen, während natürliche Fasern Baumwolle, Hanf, Wolle, Seide und andere durch Anbau und Anbaufläche eingeschränkt werden können, können nicht in großer Menge entwickelt werden. Beginnend in den neunziger Jahren des zwanzigsten Jahrhunderts begann die Entwicklung von regenerierten Proteinfasern und proteinmodifizierten Fasern im Ausland wieder zu achten.
Seide kann für die Herstellung von Stoffen verwendet werden, die durch ihre ausgezeichnete Färbbarkeit, Feuchtigkeitsabsaugung, Komfort, * Stil und andere Welt, lang gedeihen. Aber es hat auch Nachteile: Licht-Gelbwärbung, schlechte Faltenwiederherstellung, schlechte Reibungsbeständigkeit, schlechte Farbfestheit usw. Die Verzweigungskonvergenz ist eine effektive Methode, diese Mängel zu verbessern. Die Einführung der MAN-Gruppe (Methacrylonitril) verbessert das Gelben des Lichts und erhöht die Färbungsbeständigkeit [15]; Tsukada und andere haben Dioxylsäure verwendet, um Seide zu verzweigen, um die Faltenbeständigkeit zu verbessern, die Gelbwärmung des Lichts zu verringern und ihre Zugfestigkeit nicht zu beeinflussen; Shiozaki und andere haben die Wirkung von Epoxid auf Seidenprotein in Seide verwendet, um das Gefühl des Gewebes, die Faltenbeständigkeit zu verbessern und die Wäschebeständigkeit und die Verschleißbeständigkeit zu verbessern.
