Schaukelbrecher als eine effiziente Zerkleinerungsanlage, weit verbreitet in der chemischen Industrie, Pharma, Lebensmittel und anderen Industrien. Seine Schwingungsbewegung kann die Effizienz und Gleichmäßigkeit des Materialzerschlags effektiv verbessern, aber es können bei langem Betrieb verschiedene Fehler auftreten. Ausgehend von häufigen Fehlerfällen werden Methoden und Lösungen zur Behebung erläutert:
1. deutlich reduzierte Produktion
Wenn die Ausgabe innerhalb der Einheitszeit deutlich reduziert wird, müssen Sie sich auf die folgenden Aspekte konzentrieren: Erstens ist die Zufuhrkorngröße außerhalb des zulässigen Bereichs der Ausrüstung, wenn der Rohstoffblockdurchmesser zu groß ist, um Verstopfungen zu verursachen; Zweitens ist der Verschleißgrad der Klinge, die Passivierung der Kante verringert den Schneideffekt erheblich; Drittens ist der Zustand des Siebnetzes, das Siebloch verstopft oder gebrochen wird, das sich direkt auf die Effizienz der Klassifizierung auswirkt. Zu diesem Zeitpunkt sollten die Zulauföffnungen gereinigt werden, stark verschleißte Klingenkomponenten ersetzt und die Siebspezifikationen auf die geeignete Anzahl von Augen angepasst werden. Bei Materialien mit höherer Klebstoff können Sie versuchen, eine zusätzliche Haartrockneinrichtung hinzuzufügen, um die Haftung zu verhindern.
Unregelmäßige Vibrationen oder Geräusche während des Betriebs
Starke körperliche Vibrationen entstehen häufig durch das Ungleichgewicht des Rotors. Es ist notwendig, den Verschleiß des Hammerköpfes sofort zu überprüfen, wenn es zu einem übermäßigen Verschleiß des einzelnen Hammerköpfes führt, der zu einer ungleichmäßigen Massenverteilung führt, sollte der neue Hammerköpf rechtzeitig in Gruppen ersetzt werden. Lagerschäden können auch starke Schütterungen auslösen, die mit einem Diagnostiker bestimmt werden können, ob der Lagerbetrieb normal ist, und wenn nötig demontieren, um den Zustand der Laufbahn und der Rollenbahn zu prüfen. Darüber hinaus kann ein Lösen der Fußschrauben eine Verschiebungssvibration verursachen, die die Grundlage neu ausrichtet und alle Festschrauben befestigt. Bei schlechtem Getriebekompatibilitätsrauschen muss der Getriebespalt auf den festgelegten Wert angepasst werden.
Überhitzung des Motors oder sogar Fahren
Motorüberlastung ist die Hauptursache. Zu den möglichen Gründen für dieses Phänomen gehören: Zufuhrgeschwindigkeiten, die die Nennleistung übersteigen, das Eindringen unzerbrechlicher Fremdkörper in die Zerkleinerungshalle und eine zu hohe Bandspannung, die den Antriebswiderstand erhöht. Die Behandlungsmethode besteht zunächst darin, die Zufuhrfrequenz zu senken, um Stromveränderungen zu beobachten, und zweitens die Reinigung von Zerkleinerungsresten im Raum, insbesondere Metallreinheiten, die sauber entfernt werden müssen. Überprüfen Sie die Spannung des dreieckigen Gürtels und drücken Sie mit den Fingern, um eine geeignete Menge an elastischer Verformung zu haben. Wenn der Motor selbst die Wickelisolierung veraltet, müssen Sie einen Elektroniker zur Trocknung oder Umwicklung der Spule kontaktieren.
4. Die Korngröße des Fertigproduktes entspricht nicht den Anforderungen
Der Schlüsselfaktor, der die Partikelgröße beeinflusst, ist die Siebwahl und die Rotordrehzahlanpassung. Wenn zu viele grobe Partikel darauf hindeuten, dass die Sieböffnung groß ist oder eine Leckage zerstört ist, sollten feinere Siebe ersetzt werden und sichergestellt werden, dass die Dichtung gut ist. Umgekehrt kann das Phänomen des Überpulvers eine zu hohe Drehzahl des Rotors sein, um das Material zu überschleifen, und der Drehzahlparameter kann durch einen Frequenzumrichter eingestellt werden. Gleichzeitig achten Sie auf die Gleichmäßigkeit der Zufuhr, die rasche Zufuhrmenge führt zu Klassifizierungsstörungen.
5. Tägliche Wartungspunkte
Ein präventives Reparatursystem ist von entscheidender Bedeutung. Säubern Sie Staub vor und nach jeder Schicht, überprüfen Sie wöchentlich das Klingenbefestigungsmoment und den Schmierzustand der Lager und messen Sie den Motorisolierungswiderstand monatlich. Es wird empfohlen, die Liste der Verschleißteile (wie Klingen, Siebe, Gürtel usw.) zu speichern, um festzustellen, dass der Verschleiß ein gewisses Maß vorzeitig ersetzt wird. Die Verwendung einer automatischen Ölspritze für Schmiersysteme verhindert Lagerbrennungen durch Ölmangel.
Durch die oben genannten systematischen Untersuchungsmethoden und standardisierten Wartungsmaßnahmen können verschiedene Fehlerursachen der Schwingschneider schnell identifiziert werden, um den stabilen Betrieb und die Produktivität der Anlage effektiv zu gewährleisten. Der praktische Betrieb sollte die Sicherheitsprozeduren streng befolgen, die elektrische Teile betreffen, um sicherzustellen, dass der Stromausfall betrieben wird, und komplexe Fehlerempfehlungen werden von professionellen Technikern behandelt.