In modernen Industriebereichen wie der Chemie, der Wasseraufbereitung, der Lebensmittel- und Pharmaindustrie hat die präzise Zufuhr von Flüssigkeiten einen direkten Einfluss auf Produktqualität, Produktionssicherheit und Betriebskosten. Die Dosierpumpen von SEKO aus Italien sind mit ihrer Präzision, außergewöhnlichen Zuverlässigkeit und innovativen Konstruktion ein Kernausrüstung für viele Schlüsselprozesse weltweit.

1. Markenerbe und Technologie

Seit 1976 in Italien gegründet, konzentriert sich die SEKO-Gruppe seit über 40 Jahren auf die Entwicklung und Herstellung von Dosierpumpen und Flüssigkeitsverdosierungssystemen. Heute verfügt SEKO über ein umfassendes Vertriebs- und Servicenetzwerk in mehr als 80 Ländern und Regionen mit neun Produktionsstätten und 16 Tochtergesellschaften. Die Produkte haben die strenge ISO 9000-Qualitätssystemzertifizierung bestanden und jede Pumpe wurde vor der Fertigung zu 100% getestet, um sicherzustellen, dass sie den relevanten internationalen Normen entspricht. Dieses Streben an Qualität macht die Marke SEKO zu einem Synonym für Präzision, Zuverlässigkeit und Professionalität.

Leistung und technologische Innovation:

• Hohe Präzisionsmessung: Mit fortschrittlichen elektromagnetischen Antriebstechniken oder mechanischen Antriebssystemen ermöglicht die SEKO-Dosierpumpe eine präzise Durchflussregelung mit einer Genauigkeit von bis zu ±1%, die den Industriedurchschnitt weit übersteigt. Diese Leistung hat beispielsweise die Dosierpumpe KOMBA DMS 200 4008-1 Modell 1.

• Vielfältige Anpassbarkeit: SEKO bietet eine breite Palette von Materialien wie Edelstahl, PVC, PP, PTFE usw. an, um den Bedarf an Flüssigkeiten mit unterschiedlicher Korrosion, Viskosität und Temperatur anzupassen. Seine Produkte können Medien mit einem Temperaturbereich von -30 ° C bis 450 ° C, einer Viskosität von bis zu 800 mm / s und einem Druck von bis zu 64 Mpa verarbeiten.

• Intelligente Steuerung und Verbindung: Viele Modelle unterstützen die Fernüberwachung und Regelung, die Bedienungsoberfläche ist freundlich und kann direkt auf externe 4-20mA-Signale und Impulssteuerungssignale reagieren, einige Modelle verfügen auch über eine Flüssigkeitssönde-Schnittstelle, die die Automatisierung der Produktion und die Integration des IoT erleichtert.

• Robust und sicher: Das komplett versiegelte Gehäuse bietet eine Schutzklasse von bis zu IP65. Automatischer Überdruckschutz ohne zusätzliches Sicherheitsventil und einfache, nicht schmierbare Bewegungsteile sorgen für einen langfristigen stabilen Betrieb in rauen industriellen Umgebungen.

Arbeitsprinzip und Produktreihe der Dosierpumpe SEKO

Nehmen Sie zum Beispiel die mechanische Membran-Dosierpumpe: Der Motor verlangsamt durch die Schneckenschnelle, treibt den Kurbelverbindungsmechanismus an, wandelt die Drehbewegung in eine geradlinige Bewegung um und drückt (zieht) die Membran direkt hin und her. Durch die Öffnung und Schließung eines Einrichtungsventils am Pumpenkopf (z. B. Keramikkugelventil) entsteht Vakuumadsorption und -drückung, wodurch der Einatmungs- und Auslassprozess der Flüssigkeit genau abgeschlossen wird. Durchflussregelung kann durch Drehung des Handrades und Änderung der Schlaganlänge des Kolbens oder der Membran mit einer Regelgenauigkeit von bis zu 95% erreicht werden.

Die reichhaltige Produktlinie von SEKO deckt alle Anwendungsanforderungen ab:

• Elektromagnetisch angetriebene Membranpumpen: wie die Serien INVIKTA, Maxima, TEKNA und KomBa. Die KomBa-Serie ist eine Mikroprozessorpumpe mit einfacher Bedienung und Betriebsstabilität, die eine breite chemische Kompatibilität mit PVDF-Pumpenkopfen und keramischen Kugelventilen bietet.

• Motorantriebspumpen: Abdeckung der Kolbenpumpen der SPRING-Serie (PS-Serie) und der mechanischen Membranpumpen (MS-Serie). Die mechanische Membranpumpe der MS-Serie verfügt über eine mechanische Einrichtung zur Rückstellung der Feder, die einen stabilen, geräuschfreien Betrieb und eine genaue Durchflussfähigkeit bietet.

• Komplettlösungen: SEKO produziert nicht nur Pumpen, sondern bietet auch Peristaltische Pumpen, pH-Messgeräte, Mischer, Dosierfässer, Trockenpulverersorgesysteme und Komplettlösungen zur Dosierintegration.

4. Breite Anwendungsbereiche:

• Wasseraufbereitung: In kommunalem Leitungswasser, Abwasser / Schlammaufbereitung, reinem Wasser / ultrareinem Wasser, für die präzise Eingabe von Natriumhypochlorat, Flocculant (PAC / PAM), Kalkplasma, Phosphorentfernungsmittel, Kohlenstoffquellen, Umkehrosmose-Skaliermittel usw.

• Chemie und Petrochemie: für Reaktorkatalysatorzusatz, Säure-Alkali-Neutralisierung, Lösungsmitteldosierung und Methanol-, Korrosionsdämpfer-, Emulsionsmittelzusatz in Öl- und Gasfeldern.

• Nahrungsmittel und Getränke: Sie spielen eine entscheidende Rolle bei der CIP-Reinigung (NaOH, HNO3), bei der quantitativen Zusatz von Prozessaromen, Sirupen, Vitaminen und Konservierungsmitteln.

• Pharma und Biologie: für die Dosierung von Nährsalzen, Puffern, Säure-Alkali-Regulierung und hochreinen Wassersystemen in Fermentationstanks, die den GMP-Standards entsprechen, um strenge gesetzliche Anforderungen zu erfüllen.

• Andere wichtige Branchen: Industrielle Zykluswasserbehandlung (Korrosionsdämpfer, Bakterizide), Poolwasserbehandlung (Hypochlorsäure, pH-Regulierer), Integration von landwirtschaftlichen Düngemitteln, Energieindustrie (Photovoltaik-Elektrolyte), Schiffs- und Seefahrt (Ballastwasserbehandlung) usw.

5. Richtige Verwendung und Wartung:

• Installation: Sie müssen auf der richtigen Basis installiert werden, um sicherzustellen, dass die Pumpenbasis parallel zur Kolbenwelle ist, senkrecht zur Ventilachse und der Pumpenkopf unter keinem Druck installiert wird.

Wartung: Kontrollieren Sie regelmäßig wichtige Komponenten wie Pumpenkopfe, Membranen, Ventile und andere, um sicherzustellen, dass kein Verschleiß oder Leckage besteht. Bei mechanischen Membranpumpen muss das Schmieröl nach 1.500 Betriebsstunden und danach alle 4.000 Stunden oder mindestens einmal im Jahr ausgetauscht werden. Der Betrieb der Pumpe im flüssigkeitslosen Zustand ist streng verboten.

• Fehlerbehebung: Häufige Probleme wie geringer oder keiner Durchfluss können durch Verstopfung der Einatmungsleitung, Restluft, Schließen des Rückschlagventils oder unangenehme Flüssigkeitsviskizität verursacht werden und müssen je nach Situation behoben werden.