Große Leckagetester als Schlüsselausrüstung zur Ermittlung der Produktdichtigkeit, ihre tägliche Wartung muss sich auf den Zustand der Kernteile, die Umweltanpassung und die Betriebsspezifikation der drei Kernelemente konzentrieren. Hier sind spezifische Wartungspunkte und Hinweise:

Wartung von Kernkomponenten: Grundstein der Präzisionsprüfung

1. Kalibrierung und Reinigung der Sensoren

• Regelmäßige Kalibrierung: Der Drucksensor muss alle 1-3 Monate (je nach Anwendungsfrequenz) mit einer Standarddruckquelle kalibriert werden, um sicherzustellen, dass der Fehler ≤ ± 1% FS (Vollbereich) ist. Zum Beispiel verursacht ein Arzneimittelunternehmen, das den Sensor nicht kalibriert hat, eine Leckfehlerquote von bis zu 20% bei einer Fraktion von Infusionsbeuteln, die nach der Kalibrierung auf 0,5% sinkt.

• Reinigungskontraindikationen: Wäschen Sie die Sensorsonde nur mit einem trockenen weichen Tuch, hartnäckige Flecken können eine kleine Menge an destilliertem Wasser eintauchen, es ist streng verboten, organische Lösungsmittel wie Alkohol, Aceton und andere zu verwenden, um korrosionsempfindliche Komponenten zu vermeiden.

2. Wartung der Vakuumpumpe

• Schmieröl ersetzen: Jedes Quartal ersetzen Sie das spezielle Öl der Vakuumpumpe, der Ölstand muss im Ölfenster 1/2-2/3 gehalten werden. Wenn die Flüssigkeit trüb oder wasserhaltig ist, muss sofort ausgetauscht und überprüft werden, ob das Gasventil nicht funktioniert.

• Leistungsüberwachung: Wenn eine längere Pumpzeit oder ein unzureichendes Vakuum festgestellt werden (z. B. nicht -90 kPa erreichen kann), müssen Sie überprüfen, ob die Ventilscheiben Kohlenstoff aufbauen und die Dichtungsringe altern.

3. Dichtungen und Luftwegprüfung

• Ersatz von Dichtungsringen: Überprüfen Sie monatlich O-Ringe, Dichtungspassen und andere elastische Teile, die sofort ausgetauscht werden müssen, wenn Risse, Härtungen oder Verformungen auftreten. Zum Beispiel hat eine Elektronikfabrik die Leiterplatte beim Testen beschädigt, da die alternden Dichtungsringe nicht ersetzt wurden.

• Luftwegreinigung: Die Luftwegschnittstelle wird mit Druckluft geblasen, um zu verhindern, dass Staub das Ventil verstopft. Eine Verpackungsfabrik verursacht häufige Fehlermeldungen aufgrund der Verstopfung der Gaswege und reduziert die Fehlerrate nach der Reinigung um 90%.

Umweltkontrolle: Gewährleistung eines stabilen Betriebs

1. Temperatur- und Feuchtigkeitsmanagement

• Das Gerät muss in einer Umgebung mit einer Temperatur von 15-30 ° C und einer Luftfeuchtigkeit von ≤ 70% platziert werden, um direktes Sonnenlicht oder in der Nähe der Wärmequelle zu vermeiden. Ein Labor führt zu einem Kurzschluss der Kondensation auf dem Touchscreen, da das Gerät in der Nähe des Luftausgangs der Klimaanlage liegt, und der Fehler nach der Positionsanpassung zurückkehrt.

• In Umgebungen mit hoher Feuchtigkeit (z. B. in der Regenzeit im Süden) ist ein Entfeuchter erforderlich, um einen Kurzschluss durch Feuchtigkeit der Leiterplatte zu verhindern.

2. Staub- und Korrosionsschutz

• Bedecken Sie das Gerät während der Nichtbenutzung mit einer staubfesten Abdeckung und legen Sie eine feuchtigkeitsbesicherte Silikonbeutel in die Abdeckung. Ein Arzneimittelunternehmen hat keine staubfeste Behandlung durchgeführt, Staub gelangt in das Ventil der Luftwege, was zu großen Schwankungen der Testdaten führt, und das Problem wird nach der Reinigung durch den Einbau eines Luftfilters gelöst.

• Vermeiden Sie den Einsatz in einer Umgebung mit korrosiven Gasen (wie Chlor, Wasserstoffschwefel) und wählen Sie eine korrosionssichere Ausrüstung, wenn sie erforderlich ist.

3. Stromstabilität

• Konfiguriert über 500W Wechselspannungsregulierende Stromversorgung, der Spannungsschwankungsbereich wird innerhalb von ±5% gesteuert. Eine Inspektionseinrichtung verursacht durch einen abrupten Spannungsabfall das Verbrennen der Motherboard des Geräts, und nach dem Austausch wird eine UPS-Stromversorgung hinzugefügt, um eine stabile Stromversorgung zu erreichen.

• Die Erdungsleitungen müssen zuverlässig verbunden sein, um statische oder Leckageschäden an den Geräten zu vermeiden.

Betriebsvorschriften: Der Schlüssel zur Verlängerung der Lebensdauer

1. Standardisierte Betriebsprozesse

• Überprüfen Sie vor dem Test, ob die Luftwegverbindung eng ist, und wenn der Piercer in die Verpackung eingesetzt wird, wird die Tiefe ≤3mm gesteuert (um Schäden am Material zu vermeiden). Eine Verpackungsfabrik durch zu tiefe Bohrungen, die zu einer Steigerung der falschen Leckage führen, nach dem normalen Betrieb Problem gelöst.

• Arbeiten Sie nach Abschluss des Tests in der Reihenfolge „zuerst die Luftquelle ausschalten, dann die Stromversorgung ausschalten“, um Gegendruckschäden am Sensor zu vermeiden.

2. Datenaufzeichnung und Rückverfolgung

• Aufzeichnen Sie die Druckkurven, die Umgebungstemperatur und die Luftfeuchtigkeit bei jedem Test und erstellen Sie ein Archiv der Wartung der Anlage. Ein Unternehmen hat den Trocknungsprozess optimiert, indem es historische Daten analysierte und feststellte, dass eine bestimmte Partienpackung bei einer Luftfeuchtigkeit von > 65% eine deutlich erhöhte Leckage aufweist.

• Wenn das Gerät Datenexport unterstützt, müssen Testberichte regelmäßig gesichert werden, um Datenverluste zu verhindern.

3. Regelmäßige Tiefenwartung

• Jedes Jahr kehren wir zur vollständigen Prüfung zurück und ersetzen schützende Sondenfolien, Dichtbanden und andere Verschleißteile. Durch die jährliche Tiefenwartung verlängert ein Medizingeräteunternehmen die durchschnittliche Betriebszeit von 1200 auf 2500 Stunden.

• Wenn Sie selbst warten, trennen Sie die Stromversorgung und tragen Sie ein antistatisches Armband, um das Risiko eines Kurzschlusses oder eines Elektroschocks zu vermeiden.

Notfallbehandlung: Schnelle Wiederaufnahme der Produktion

• Plötzlicher Ausfall: wie Alarm-Ausfallzeiten, überprüfen Sie zuerst den Luftdruck, die Stromstabilität und dann die Kernkomponenten wie Sensoren, Vakuumpumpen und andere. Wenn Sie es nicht selbst lösen können, müssen Sie den Hersteller sofort nach dem Verkauf kontaktieren, um zu vermeiden, dass ein blinder Abbau zu Sekundärschäden führt.

• Ersatzteilvorräte: Verschleißteile (z. B. Dichtungsringe, Sensorsonden), die den Wartungszyklus verkürzen. Ein Unternehmen aufgrund eines Mangels an Ersatzteilen, Ausrüstung Ausfallzeiten von 3 Tagen, direkt beeinflussen den Produktionsprozess.

Durch die oben genannten Wartungsmaßnahmen können die Prüfgenauigkeit, die Stabilität und die Lebensdauer des großen Leckagetesters erheblich verbessert werden, um die Wartungskosten zu sparen und die Produktqualität zu gewährleisten.