Im Folgenden finden Sie eine vollständige technische Leitlinie für die Installation von Hoch- und Kryotemperatur-Prüfkammern, die die zentralen Aspekte der Umweltvorbereitung, der Positionierung der Anlage, der Inbetriebnahme des Systems und der Übernahme und Wartung abdeckt:

Umweltplanung und Vorbereitung vor der Installation

1. Physische Raumgestaltung

- Größenverbehaltungsprinzip: Die Geräte müssen einen Betriebs- und Reparaturkanal von ≥80cm um sich herum behalten, die Oberseite ist ≥1m von der Decke entfernt, um eine reibungslose Luftzirkulation sicherzustellen. Zum Beispiel ist für eine Prüfkammer mit einem Volumen von 1000L eine separate Raumfläche von nicht weniger als 4 m² empfohlen.

- Lastfestigkeitsberechnung: die Tragfähigkeit des Zementbodens beträgt ≥ 500 kg / m², wenn es sich um Fliesen / Holzböden handelt, sollte die Belastungsstahlplatte verstärkt werden.

2. Kontrolle der Umweltparameter

- Temperatur- und Feuchtigkeitsschwelle: Die Installationstemperatur wird bei 15 ~ 30 ° C gehalten, die relative Luftfeuchtigkeit ≤ 85% RH, um zu vermeiden, dass Kondenswasser zu elektrischen Kurzschlüssen führt.

- Elektromagnetische Störungsisolation: weit weg von Hochfrequenzschweißmaschinen, großen Motoren und anderen starken Störungsquellen, horizontaler Abstand > 5m, bei Bedarf ein Metallschirmnetz hinzufügen.

3. Infrastrukturunterstützung

- Upgrade des Stromversorgungssystems: Drei-Phasen-Fünf-Leiter-System (380V ± 7%, 50Hz), unabhängige leere Kapazität ≥ 1,5-mal die Leistung des Geräts.

- Ablaufvorrichtung vorbegraben: Nass-Hitze-Typ-Prüfkammer muss DN25 Ablaufleitung, Steigung ≥ 3 ° geleitet Boden Leckage, rechtwinklige Ecken zu verhindern, Verstopfung.

Ausrüstung und mechanische Montage

1. Handhabung und Schockschutzmaßnahmen

- Neigungswinkelbegrenzung: Neigungswinkel ≤ 15 ° während des Transports, um eine Verschiebung des Kompressorschmieröls zu verhindern.

- Schockdämpfungsbehandlungsprogramm: Gummidämpfungsmatte (Shore-Härte 60 ± 5HA) auf der Unterseite, um den Resonanzgärrm während des Betriebs zu reduzieren.

2. Horizontale Kalibrierung

- Präzisions-Gleichstellungsmethode: Verwenden Sie das Laser-Horizontometer zur Erkennung, um die Bodenschraube so anzupassen, dass die Gehäuseneigung ≤ 0,2 mm / m ist.

- Verifizierungsmittel: Aktivieren Sie den Vibrationsmodus für 10 Minuten und beobachten Sie, ob der Amplitudenwert unter 0,5 mm liegt.

3. Peripherische Schnittstellenanbindung

- Verstärkte Ventilationsdichtung: Silikon-Hochtemperaturdichtkleber zwischen dem Gehäuse und der Lüftungsöffnung, um Kälteleckage zu verhindern.

- Maßgeschneiderte Anpassung des Probenhalters: Ausgewählte Probenhalter aus Edelstahl SUS304 basierend auf der Probenform, Abstand gewährleistet die Luftdurchdringungsrate > 90%.

Stromsystem und Signalzugriff

1. Elektrische Sicherheitsvorschriften

- Erdungswiderstand obligatorische Norm: Spezielle Erdungsstücke tief begraben ≥2m, Widerstand <4Ω, streng verboten, Baustärke zu leihen.

- Übereinstimmung der Kabelspezifikationen: Die Hauptschaltung wählt YCW-kaltbeständiges Gummikabel, die Schnittfläche wird nach der Formel berechnet.

2. Koordination des Steuersystems

- PLC-Programm-Ladung: Import der vorgegebenen Heiz- / Kühlschrägkurve über den Touchscreen, wie das Programm "Hochtemperatur-Arbeit" in der Militärindustrie GJB 150.3A-2009.

- Sensor-Kalibrierung-Matrix: 9 Thermoelemente am Zentrum der Gehäusegeometrie, Kontrast der Einstellungswerte und die Abweichung der tatsächlichen Messwerte, bei Überschreitung der Differenz PID-Selbstintegrierung aktivieren.

Testbetrieb und Leistungsprüfung

1. Leerlast-Alterungstest

- Grenzbedingungen Herausforderung: kontinuierliche Ausführung von -70 ℃ → + 150 ℃ Zyklus 3 Mal, jede Umstellungszeit ≤ 5min, Prüfung der Kühlung / Heizung Reaktionsgeschwindigkeit.

- Datenaufzeichnungsfrequenz: Erfassung von Temperaturdaten einmal pro Minute und Zeichnung einer Gleichmäßigkeitsverteilung, die einen beliebigen Temperaturunterschied von zwei Punkten im Arbeitsbereich ≤ ± 2 ° C erfordert.

2. Verifizierung der Lastkapazität

- Hitzesimulationstest: Die gefälschte Last von Nickel-Chromdraht mit einer Gesamtleistung von 2 kW, die Überwachung des Abnehmungsverhältnisses der Kühlgeschwindigkeit, sollte nicht weniger als 85% bei Leerlast sein.

- Öffnungs-Wiederherstellungstest: Schließen Sie die Tür nach einer Unterbrechung nach 3 Minuten, um die Zeit aufzunehmen, die benötigt wird, um das System zu den normalen Einstellungswerten wiederherzustellen.

3. Prüfung des Sicherheitsschutzmechanismus

- Doppelter Übertemperatur-Schutz: Auslösen Sie den manuellen Notstandsknopf, um den synchronen Abschluss der Heizung / Kühlung zu bestätigen; Simuliert Sensorfehler und überprüft die automatische Schaltfunktion der Ersatzsonde.

- Druckalarm-Verbindung: Kühlwasserdruck von künstlicher Herstellung bis zu 0,1 MPa, um zu überprüfen, ob der Kompressor sofort stillsteht und Lichtalarm schallt.

5. Übertragung von Dokumenten und langfristige Wartung

1. Fertigstellung der Datenlieferung

- 3D-Fertigstellungsarchiv: Enthält ein BIM-Modell für das Gerätelayout, eine Leitungsleitung und eine I/O-Adresstabelle.

- Archivierung von Messzertifikaten: Begleitet von Berichten zur Temperaturgleichmäßigkeit und Volatilitätsprüfung von Dritten.

2. Präventiver Wartungsplan

- vierteljährliche Wartungsliste: Reinigung des Staubs der Kondensatorflossen und Austausch des Trocknungsfilters; Jährlich das Gefrierschranköl ersetzen.

- Lebenszyklustabelle für Verbrauchsmaterialien: Erstellen eines Frühwarnmechanismus für den Austausch von Verschleißteilen (z. B. Silikon-Dichtungsstreifen, Kontaktoren).