Im Folgenden finden Sie Details zur Inbetriebnahme der Schmelzkompositspinnmaschine:
1. Prüfung und Vorbearbeitung der Ausrüstung
1. Reinigung und Schutz: Nach täglichen Ausfallzeiten müssen Sie die Spritzplatte, die Verteilerplatte und die Cluster-Oberfläche reinigen, mit einer speziellen Kupferbürste in Verbindung mit neutralen Lösungsmitteln (wie Aceton) abwischen, um zu verhindern, dass Restpolymere verstopft werden. Die Schraubenzuführsegmente müssen konzentriert gereinigt werden, um die Anhäufung von Rohstoffabbau zu vermeiden, die eine lokale Überhitzung auslöst.
2. Mechanische Überprüfung des Antriebssystems: wöchentliche Überprüfung des Gehalts an Schmieröl und Verunreinigungen im Getriebe und vierteljährlicher Austausch von vollständig synthetischem Getriebeöl (ISO VG68); Die Spannung des Synchronbandes muss auf 10-15 mm angepasst werden, wenn die Zahnverschiebung des Synchronbandes größer als 2 mm ist.
Kernparametereinstellung und Kalibrierung
Temperaturkontrollsystem Inbetriebnahme: mit Partitionsheizungsdesign, die maximale Betriebstemperatur von bis zu 350 ° C (zum Beispiel M12-Geräte des Typs 2025), Temperaturgenauigkeit ± 0,5 ° C. Alle Zonen Temperaturkurven pro Stunde aufzeichnen, die Abweichung der Kontrast-Einstellung sollte < ± 2 ° C sein, wenn der Heizkreis ungewöhnlich rot oder der Alarm des Temperaturkontrollmoduls gefunden wird, muss der Thermoelektrankontakt oder der Fehler des Kühlventilators sofort eingestellt werden.
Druck- und Durchflussregelung: Der Schrauben-Extrusionsdruckbereich beträgt in der Regel 5-15MPa und ermöglicht eine präzise Durchflussregelung von 0,5-21,6g/min durch einen Danfoss-Geschwindigkeitsregler. Die Dichtheit der Schmelzepumpe muss regelmäßig überprüft werden, um sicherzustellen, dass hochvisköse Materialien stabil extrudiert werden.
3. Optimierung von Sprühplatten und Flusskanalen: Einrichten eines "präventiven Austauschmechanismus", der sofort die Ersatz-Sprühplatten ersetzt, wenn die Gewindemenge eines einzelnen Lochs > 5% schwankt; Alte Platten werden durch Alkali gekocht → Ultraschallreinigung → Spiegelpolierung behandelt und mit einem Laser-Mikroporendetektor qualifizierte Produkte zurückgegeben. Die Verteilerplatte wird mit einer keramischen Faserizolation versehen, um den Unterschied in der Schmelzveskizität durch Strahlungsabfuhr zu verringern.
Testlauf und dynamische Anpassung
1. Niedergeschwindigkeitsstart und schrittweise Belastung: beim Start mit niedriger Geschwindigkeit, bis der Schmelzendruck nach der Stabilisierung allmählich auf die Arbeitsgeschwindigkeit erhöht wird. Während des Prozesses muss auf den Zugrollenverhältnisfehler (<0,3%) und die Aufwickelspannung (<0,1 cN/dtex) achtet werden.
2. Kühlsystem-Übereinstimmung: Nach den Faserspezifikationen wählen Sie den horizontalen Haartrockner- oder Wasserbad-Kühlmodus aus, nachdem die erste Faser durch 25 ° C kalten Luft oder Wasserbad gekühlt wurde, wird sie durch eine Drahtrolle (500-1200 m / min) 3-5 Mal gestärkt.
3. Behandlung von ungewöhnlichen Arbeitsbedingungen: Wenn es zu einem gebrochenen Draht oder einem ungleichmäßigen Fasergenetz kommt, überprüfen Sie vorrangig die Verstopfung der Schraubplatte und den Zustand des statischen Mischers. Entfernen Sie die Mischkomponenten alle halben Monate, messen Sie den Schraubenblattspalt (Standardwert 0,15 ± 0,02 mm) und reparieren Sie die Abweichung mit Laserschmelzung.
Abschlussarbeit und Datenarchivierung
1. Material leeren und rostschutz Behandlung: nach dem Ende des Spinnens müssen Sie das restliche Material leeren, die Temperaturregeleinheit und die Antriebseinheit schließen und das Kühlwasser schließen, nachdem die Temperatur auf den Sicherheitsbereich sinkt. Exponierte Metallteile sind mit Molybdendisulfid beschichtet, Hydraulikstangen mit einer harten Chromschicht mit einer Dicke von ≥0,05 mm.
2. Aktualisierung des Betriebs- und Wartungsarkis: Zugang zum DCS-System zur Echtzeitüberwachung von Schlüsselparametern (z. B. Schraubendrehzahlschwankungen < ± 1 U/min, Standardabweichung des Schmelzendrucks < 0,2 MPa) und Verwendung eines Schwingungsanalysators zur monatlichen Erkennung der effektiven Werte der Lagerschwingungsgeschwindigkeit (RMS≤ 4,5 mm/s). Erstellen Sie ein Geräte-Gesundheitsprofil, das Ersatzteilnummern, Fehlercodes und Lösungen für jede Reparatur aufzeichnet.