Bei der Herstellung von Photovoltaik-Komponenten ist die Zuverlässigkeitsprüfung von Prefaben von entscheidender Bedeutung, während die Konstruktion der Prefaben-Zugprüfmaschinenbefestigungen die Genauigkeit und Wiederholbarkeit der Testergebnisse direkt beeinflusst. Für die besonderen strukturellen Merkmale der überflächten Batterieplatten muss die Konstruktion der Befestigungen besondere Aufmerksamkeit auf die folgenden drei Schlüsseldetails schenken.
I. Modellierung und Oberflächenbehandlung der Haltefläche
Überklappbare Batterieflächen verwenden eine enge Struktur mit mehreren Batterieflächen, deren Rande sich überlappen, und ihre Belastungsfläche ist nicht flach, sondern hat spezifische Flächeneigenschaften. Daher muss die Grifffläche der Klemmvorrichtung genau modelliert werden, um den Berührungsbereich der Batteriekante anzupassen. Studien haben gezeigt, dass die Diskretität der Testdaten um 40% reduziert werden kann, wenn die Haltefläche an den Rand der Batterie über 95% passt. Gleichzeitig ist die Oberflächenbehandlung der Grifffläche auch sehr wichtig, es wird empfohlen, feinkörnige Diamantsprühtechnik zu verwenden, um eine gleichmäßige Oberfläche mit einer Rauheit von etwa 5-8 Mikron zu bilden, die ausreichende Reibungskraft zur Verhinderung des Gleiten und ohne Kratze auf den Batterieflecken liefert. Die Vergleichsdaten eines Photovoltaik-Labors zeigen, dass eine optimierte Modellierung die Testwiederholbarkeit von ±3,2% auf ±1,1% erhöhen kann.
Präzise Kontrolle und Verteilung der Klemmkraft
Überklappbare Batterien sind sehr empfindlich gegen die Klemmkraft. Zu große Klemmkraft kann dazu führen, dass die Batterie in der Batterie zerrissen oder die Elektrode ausfällt, während zu kleine Klemmkraft zu einem Verschieben der Probe während des Tests führt. Die ideale Klemmkraft sollte im linearen Bereich von 0,8-1,2 N/mm gesteuert werden und durch einen Hydraulik- oder Servomotor genau eingestellt werden. Noch wichtiger ist die Verteilung der Klemmkraft, die mit einer mehrere Punkte verteilten Klemmstruktur (in der Regel 6-8 Kontaktpunkte) gleichmäßiger als herkömmliche Zwei-Punkte-Klemme verteilt wird. Die experimentellen Daten zeigen, dass die verteilte Halterung den Spannungskonzentrationskoeffizienten der Batterieflanken von 1,8 auf unter 1,2 senkt und unerwartete Schäden während des Testprozesses erheblich reduziert. Darüber hinaus sollte die Reaktionszeit des Rückkoppelsystems weniger als 50 ms sein, um die Echtzeit-Einstellungsfähigkeit beim dynamischen Test zu gewährleisten.
3. Wärmeausdehnungskompensation und Positionierungs-Benchmark-Design
Die Zugprüfung von Überklappbatterien wird häufig im Umfeldkasten durchgeführt, und Temperaturänderungen führen zu thermischen Ausdehnungsunterschieden zwischen der Einrichtung und der Probe. Ausgezeichnete Einrichtungskonstruktionen sollten eine thermische Ausdehnungskompensationsanlage enthalten, die in der Regel eine Inwal-Legierung (Ausdehnungskoeffizient kleiner als 1 x 10-6 / ℃) als Schlüsselbautelmaterial verwendet oder einen thermischen Ausdehnungsspalt von 0,05-0,1 mm / mm in der Struktur vorgegeben hat. Das Design des Positionierungsbenchmarks ist ebenfalls nicht zu vernachlässigen, mindestens drei Präzisionspositionierungsstifte sollten auf der Befestigung eingestellt werden (Toleranz-Regelung auf der H7 / g6-Stufe), um sicherzustellen, dass die Position der Batterie bei jedem Aufladen innerhalb von ± 0,02 mm wiederholt wird. Gleichzeitig sollten die Verbindungsteile der Befestigungen und der Testmaschine mit schwimmenden Verbindungen ausgelegt werden, um die Auswirkungen von Koaxialfehlern auf die Testergebnisse der Geräte selbst zu beseitigen.
Diese drei Details scheinen unabhängig zu sein, aber in Wirklichkeit sind sie miteinander verknüpft und bestimmen gemeinsam die Zuverlässigkeit der Zugprüfung von Überlappbatterien. Nur durch die organische Integration der drei wichtigsten Elemente der Simulationsklemme, der Kraftverteilung und der Positionierung der Wärmekompensation können Testdaten erhalten werden, die die Produktleistung wirklich widerspiegeln und wissenschaftliche Grundlagen für die Qualitätskontrolle und die Zuverlässigkeit der Photovoltaik-Komponenten liefern. Mit der kontinuierlichen Entwicklung der Fliesen-Technologie muss auch das Befestigungsdesign kontinuierlich optimiert werden, um den Testanforderungen von dünneren Siliziumfliechen und leistungsstarkeren Komponenten gerecht zu werden.