Die Kernbehandlungsidee besteht darin, zunächst den menschlichen Faktor des Testbetriebs und der Probenvorbereitung zu überprüfen, dann die Parameter des Wärmedichtungsprozesses zu optimieren und schließlich die Eignung des Materials selbst zu überprüfen, das spezifische Material kann nach den folgenden Schritten schrittweise gelöst werden, um sicherzustellen, dass das Behandlungsprogramm funktionsfähig und gezielt ist.
Schritt 1: Nichtprozessliche Fehler bei der Prüfung und Probenvorbereitung ausschließen
Dies ist die am leichtesten vernachlässigte Linie und eine Prioritätsrichtung, um Prozess- oder Materialprobleme aufgrund von Betriebsproblemen zu vermeiden.
Prüfen Sie, ob die Probenbereitung normiert ist
Der Schneid und die Vorbehandlung der Wärmedichtungsprobe beeinflussen direkt die Dichtungseffekt. Zunächst bestätigen Sie, ob der Schnitt der Probe glatt ist, wenn die Wärmedichtungskante eine haalige Kante, einen Spalt oder eine ungleiche Dicke hat, führt dies zu einer ungleichen Kraft und Hitze bei der Wärmedichtung, die kleine Spalte bildet, die Leckage auslösen; Zweitens überprüfen Sie, ob die Oberfläche der Probe sauber ist, und wenn Staub, Ölverschmutzung oder Feuchtigkeit verbleiben, wird die Schmelzverbindung zwischen den Wärmedichtungen blockiert und die Dichtungsintegrität zerstört. Zu diesem Zeitpunkt müssen Sie die Probe mit einem hochpräzisen Schneidwerkzeug erneut schneiden, um sicherzustellen, dass die Wärmedichtungskanten glatt und ohne Spuren sind, und die Probenoberfläche mit einem staubfreien Tuch abwischen, bevor sie getestet werden.
Überprüfung der Konformität der Prüfvorgänge
Der Schwerpunkt bestätigt die Betriebsdetails des Wärmedichtungstesters: Erstens ist es, ob der Wärmedichtungsdruck gleichmäßig ausgeübt wird, wenn der Wärmedichtungsdruckkopf des Instruments geneigt, verschleißt oder die Druckeinstellung den Wärmedichtungsbereich nicht vollständig abdeckt, was zu einer schlechten lokalen Dichtung führen kann; Zweitens ist die Kontrolle der Heißdichtungszeit genau, wenn der Druckkopf bei manueller Bedienung zu kurz oder zu lang ist, wird der Dichtungseffekt beeinflusst werden; Drittens ist es, ob die Methode der Leckadetektion nach dem Test spezifiziert ist, wie z. B. die negative Druckmethode, die positive Druckmethode und die Druckhaltzeit den einschlägigen Normen entsprechen (z. B. GB / T15171, ASTMF2054), um "falsche Leckagen" aufgrund unsachgemäßer Prüfmethoden zu vermeiden.
Schritt 2: Optimierung der Wärmedichtungsprozessparameter
Wenn nach Ausschluss von Betriebs- und Probenproblemen weiterhin Leckagen auftreten, müssen Sie sich auf die Parameteranpassung der drei Elemente der Wärmedichtung (Temperatur, Druck und Zeit) konzentrieren, die das Kernmittel zur Lösung von Leckagen der Wärmedichtung ist.
Temperatur anpassen
Die Temperatur ist der Schlüssel zur Bestimmung des Schmelzgrades der Wärmedichtung. Wenn die Temperatur zu niedrig ist, kann das Wärmedichtungsmaterial nicht vollständig schmelzen, kann die Molekularschmelzung zwischen den beiden Schichten nicht gebildet werden, nur durch Druckanpassung, leicht dichte Spalte auftreten; Eine zu hohe Temperatur kann dazu führen, dass sich das Wärmeabdichtungsmaterial abbaut, cokiert, die Struktur des Materials zerstört, Nadellöcher oder gebrochene Risse bildet.
Optimierte Methode: Verwenden Sie die gradiente Erwärmungstestmethode, auf der Grundlage der vorhandenen Temperatur, erhöhen Sie die Temperatur schrittweise im Abstand von 5 ° C (z. B. von 120 ° C auf 150 ° C), halten Sie den Druck und die Zeit unverändert, nach jedem Test durchführen Sie die Leckadetektion, um die Mindestwirkungstemperatur zu finden, die keine Leckdichtung erreichen kann, um Materialschäden durch übermäßige Temperaturen zu vermeiden.
Optimierung des Wärmedichtungsdrucks
Die Rolle des Drucks ist es, die geschmolzene Wärmedichtung vollständig in Kontakt zu bringen und anzupassen, um Luft zwischen den Schichten auszuschließen. Wenn der Druck nicht ausreichend ist, kann das Schmelzmaterial nicht eng verbunden werden, und es gibt eine kleine Lücke zwischen den Schichten, die zu einem Leckagekanal wird; Ein zu hoher Druck drückt zu viel Schmelzmaterial aus, was zu einer Verdünnung der Wärmedichtungskanten, zu einer Abnahme der Festigkeit und sogar zu einem Bruch führt.
Optimierungsmethode: Auf der Grundlage der festgestellten Wirktemperatur wird der Druck schrittweise in einem Intervall von 0,1 MPa angepasst (z. B. von 0,2 MPa auf 0,5 MPa), der Zustand der Wärmedichtung unter verschiedenen Drucken beobachtet und der Druckwert der Wärmedichtung ausgewählt, ohne Extrusion und ohne Leckage.
Heißverschließungszeit anpassen
Die Zeit bestimmt den laufenden Prozess der Schmelze und Schmelze der Wärmedichtung und muss mit der Temperatur und dem Druck abgestimmt werden. Die Zeit ist zu kurz, die Wärmedichtungsschicht ist nicht vollständig geschmolzen und der Druck endet, die Dichtfestigkeit ist nicht ausreichend; Zu lange Zeit kann den thermischen Abbau des Materials verschärfen.
Optimierte Methode: Verlängerung der Wärmedichtungszeit um einen Intervall von 0,5 s (z. B. von 1 s auf 3 s) bei festgelegten Temperatur- und Druckparametern, um durch Tests die kürzeste Zeit zu finden, um die Dichtungsanforderungen zu erfüllen, unter Berücksichtigung der Effizienz und der Dichtungsqualität.
Schritt 3: Überprüfung der Eignung des Wärmedichtungsmaterials
Wenn nach der Optimierung der Prozessparameter weiterhin Leckprobleme auftreten, müssen die Anpassung und die Qualität des Materials selbst berücksichtigt werden.
Übereinstimmung der Wärmeabdichtungsmaterialien prüfen
Verschiedene Materialien (wie PE, CPP, EVA) Schmelztemperatur und Leistung sind unterschiedlich, wenn die beiden Schichten des Verbundfilms nicht übereinstimmen, oder die Wärmedichtungsschicht ist zu dünn (in der Regel empfohlen Wärmedichtungsschicht Dicke ≥ 20 μm), kann zu einer schlechten Dichtung führen. Beispielsweise müssen die PE-Membran und die CPP-Membran bei der Wärmedichtung die Schnittstelle der Schmelztemperatur der beiden als Wärmedichtungstemperatur ausgewählt werden, sonst ist es leicht, eine Seite zu schmelzen, die andere Seite nicht zu schmelzen.
Untersuchung von Materialqualitätsfehlern
Überprüfen Sie, ob das Material an sich Qualitätsprobleme hat, wie z. B. Verunreinigungen, Kristallflecken oder Nadellöcher oder ungleichmäßige Mängel in der Film, die direkt zu Leckpunkten nach der Wärmedichtung führen können. Zu diesem Zeitpunkt müssen Sie sich an den Materiallieferanten wenden, um Prüfdaten bereitzustellen, eine Charge zu ersetzen oder die Materialrezeptur anzupassen.
Schritt 4: Aufzeichnung und Aushärtung der optimalen Parameter
Nachdem das Leckproblem gelöst wurde, müssen die endgültigen Temperatur-, Druck- und Zeitparameter archiviert und mehrmals wiederholte Tests durchgeführt werden, um die Stabilität der Parameter zu überprüfen und ein standardisiertes Wärmedichtungsprozessprogramm zu bilden, um ähnliche Probleme bei Nachprüfungen oder Produktion zu vermeiden.