Im Folgenden finden Sie eine Analyse der wichtigsten Einflussfaktoren auf die Ergebnisse des Hochfrequenz-Infrarot-Kohlenstoff-Schwefelanalysers:

1. Probenvorbereitung und Wiege

1. Einheitlichkeit der Korngröße: Die Probe muss auf ein gleichmäßiges feines Pulver (normalerweise ≤ 0,1 mm) geschliffen werden, und große Partikel können zu einer unvollständigen Verbrennung führen, was zu einer Verzögerung der Kohlenstoff- / Schwefelfreisetzung oder einer geringen Gesamtmenge führt.

Genauigkeit der Waage: Die Genauigkeit der Waage muss bis zu 0,1 mg erreichen, und Spurenabweichungen (insbesondere bei Proben mit niedrigem Gehalt) können den relativen Fehler erheblich vergrößern.

Oberflächenasabsorptionsstörungen: Metallpulver absorbiert leicht Wasserdampf, Öl oder organische Substanzen in der Luft und muss durch eine Vorbehandlung im Trocknungsraum (z. B. 105 ° C-Backen) entfernt werden.

4. Leerkorrektur: Tiegel, Schmelzmittel selbst enthalten Kohlenstoff / Schwefel-Verunreinigungen, müssen im Voraus Leertest durchgeführt und den Hintergrundwert abgezogen werden.

2. Auswahl und Verhältnis von Schmelzmitteln

1. Oxidationsfähigkeit: Die Kombination von Wolframkorn, Zinnkornn, reinem Eisen und anderen Schmelzmitteln muss entsprechend den Probeneigenschaften angepasst werden. Zum Beispiel benötigen schmelzfeste Metalle oxidative Vanadatschmelzmittel.

2. Abdeckungseffekt: Schmelzmittel sollte Probenpartikel umhüllen, um Spritzverluste zu verhindern; Überdosierung kann das Zielsignal verdünnen.

3. Leerbeitrag: Einige Schmelzmittel (wie Zinnkorns) enthalten Spuren von Schwefel und müssen ultra-kohlenstoffarme / schwefelzertifizierte Produkte wählen.

Stabilität der Infrarot-Prüfeinheit

1. Lichtintensitätsverdämpfung: Infrarot-Licht-Energie nach langem Gebrauch wird geschwächt, die Arbeitskurve muss regelmäßig kalibriert werden.

2. Gaskammerverschmutzung: Wasserdampf, SO3 und andere Nebenprodukte werden auf der goldenen Spiegeloberfläche abgelegt und bilden einen Spiegeltuschereffekt.

3. Elektronischer Drift: Eine unzureichende Einstartsvorwärmung (< 30 Minuten) führt zu instabilen Schaltungsgrenzwerten und anormalen ersten Messdaten.

Umwelt und menschliche Faktoren

Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen: Wenn die Umgebungsfeuchtigkeit > 60% RH ist, führt die Probenabsorption zusätzliche Feuchtigkeitsstörungen ein; Temperaturänderungen verursachen Luftströmungsstörungen.

Kreuzkontamination: Eine hohe Menge an Proben bleibt in der Rohrleitung zurück, nachfolgende Tests mit niedrigem Gehalt zeigen einen "Gedächtniseffekt".

3. Betriebsstandard: Fehler in der Reihenfolge der Probenahme (z. B. Zuzufügen von Schmelzmitteln nach der Probenahme), Leckage und Keramikdichtungen führen zu Datenverzerrungen.

Zuverlässigkeit des Kalibrierungssystems

1. Standardstoffrückverfolgbarkeit: Staatlich anerkannter Standardstahl (z. B. GBW-Serie) muss verwendet werden, um die Einführung von Systemfehlern in selbstgefertigte Proben zu vermeiden.

2. Anpassung des dynamischen Bereichs: Die Kalibrierkurve muss den Probenkonzentrationsbereich abdecken, und die Proben mit hohem Gehalt außerhalb des linearen Bereichs sollten nach Verdünnung erneut gemessen werden.

Häufigkeit von Korrekturen mit mehreren Punkten: Täglich mindestens zwei Korrekturen mit hohen und niedrigen Punkten und wöchentlich eine vollständige Kontrolle.

Die Ergebnisse der Hochfrequenz-Infrarot-Kohlenstoffschwefelanalyse werden von Multi-Link-Synergien beeinflusst, bei denen die Parameter des Verbrennungssystems (Ofentemperatur, Sauerstofffluss, katalytische Effizienz) und der Zustand der Infrarot-Detektionseinheit am wichtigsten sind. Die Einrichtung eines standardisierten Betriebsprozesses (SOP), die regelmäßige Wartung von Geräten und die strikte Verwendung von Zertifizierungsmarken sind zentrale Maßnahmen zur Gewährleistung der Genauigkeit der Daten. Für komplexe Matrix-Proben wird empfohlen, den Matrix-Effekt mit einem gewichteten Regressionskorrektur-Algorithmus zu beseitigen.