Öldrucksensoren verhindern hauptsächlich den Bruch der Blattüberlastung durch Echtzeitüberwachung, Rückmeldungssteuerung und Alarm, wie folgt:

Echtzeit-Drucküberwachung:ÖldrucksensorEs wird an Schlüsselteilen des Hydrauliksystems, die mit den Blaten verbunden sind, wie z. B. an den Einfuhren und Ausflügen von Hydraulikzylindern mit Wechselbodeln installiert. Er überwacht Öldruckänderungen in Hydrauliksystemen mit hoher Genauigkeit in Echtzeit, wie z. B. der HYDAC-Drucksensor von Hodeck, der die Diffusionssiliciumdruckstechnologie mit einer Genauigkeit von ±0,25% FS verwendet. Durch die kontinuierliche Überwachung des Öldrucks erfasst der Sensor feine Schwankungen des Öldrucks und reflektiert so die Belastung der Klingen.

Überlastsignalfeedback: Der Öldrucksensor wandelt das überwachte Öldrucksignal in ein elektrisches Signal um und übermittelt es an das Steuersystem. Das Steuersystem vergleicht das empfangene elektrische Signal mit einem vorgegebenen Schwellenwert. Wenn der Öldruck die festgelegte Überlastschwelle überschreitet, kann die Schaufel eine zu hohe Last ertragen, und das Steuersystem trifft sofort entsprechende Maßnahmen.

Steuerung des Blattwinkels: In einigen Windkraftanlagen werden Öldrucksensoren mit einem variablen Paddelsteuersystem kombiniert. Wenn der Sensor einen ungewöhnlichen Öldruck erkennt, der darauf hindeutet, dass die Schaufeln überlastet sein könnten, gibt er das Signal an den Paddelregler zurück. Der Schaltpaddelregler richtet die Öffnung des Hydraulikventils entsprechend diesem Signal dynamisch an, um den Windwinkel der Schaufeln zu ändern, die pneumatische Belastung der Schaufeln zu reduzieren und zu vermeiden, dass die Schaufeln durch Überlastung gebrochen werden. Wenn zum Beispiel die Windgeschwindigkeit den Nennwert übersteigt, reduziert man den Druck, den das Blatt ausgesetzt wird, indem man den Winkel des Blattes anpasst, um es in einen gewissen Winkel zu versetzen.

Alarm- und Schutzmechanismus: Wenn der Öldrucksensor den Öldruck über den normalen Bereich hinaus erkennt und die Überlastalarmschwelle erreicht, kann neben der Rückmeldung des Signals an das Steuersystem auch ein Alarmgerät ausgelöst werden, wie ein Ton- oder Lichtalarm, der den Bediener aufmerksam macht. Gleichzeitig starten einige Systeme auch automatisch einen Schutzmechanismus, wie zum Beispiel das Schneiden der Antriebsquelle des Hydrauliksystems, um die Bewegung der Klingen zu stoppen, um eine weitere Verschlechterung der Überlastung zu verhindern und die Klingen zu schützen, die nicht gebrochen werden.

Multiparametrische Fusionsanalyse: teilweise fortgeschrittenÖldrucksensorDas System führt eine umfassende Analyse mit anderen Parametern wie Öltemperatur, Ölverschmutzung usw. durch. Durch die Fusionsanalyse dieser Parameter kann der Arbeitszustand und das Überlastrisiko der Klingen genauer ermittelt werden. Wenn beispielsweise die Öltemperatur ungewöhnlich hoch ist und auch der Öldruck schwankt, kann dies bedeuten, dass das Hydrauliksystem ungewöhnlich ist und rechtzeitige Maßnahmen zur Behandlung ergriffen werden müssen, um das Blatt indirekt vor Überlastung zu schützen.

Redundante Konstruktion: Um die Zuverlässigkeit des Systems zu verbessern, verwenden einige Sensoren eine redundante Konstruktion, d. h. die Installation mehrerer Sensoren oder ein Doppelkanal-Design. Wenn ein Sensor oder ein Kanal ausfällt, kann der Ersatzsensor oder der Kanal weiterarbeiten, um sicherzustellen, dass der Öldruck rechtzeitig und genau überwacht werden kann, um eine Überlastung der Blende aufgrund eines Sensorfehlers zu verhindern.