Installationstechnik für Turbinen-Durchflusssensoren

1. Direktrohr-Segment-Reservierung: Beseitigung der Strömungsstörungen im Kern

Der Turbosensor ist empfindlich für die Gleichmäßigkeit der Flüssigkeitsgeschwindigkeitsverteilung und die Länge des vorderen und hinteren direkten Rohrsegments ist der Schlüssel zur Installation. Die Reservierungslänge muss je nach Typ des Upstream-Pipeline-Zubehörs bestimmt werden:

Wenn oben das Türventil (vollständig geöffneter Zustand) und das Schrumpfrohr (Winkel ≤ 15 °) sind, muss der vordere Direktrohrsegment ≥ 10 Mal den Rohrdurchmesser (DN) und das hintere Ende ≥ 5DN haben;

Wenn das Kugelventil (vollständig geöffnet), das Absperrventil und die Ecke (90 °) stromaufwärts ist, muss der vordere Straßensegment ≥ 15 DN und der hintere ≥ 10 DN sein;

Wenn es Stromversorgung wie Pumpen, Kompressoren und andere vorgelagert ist, muss ein Gleichrichter (z. B. ein poröser Plattenrechtrichter) vor dem Sensor angebracht werden und der vordere Strahlensegment auf mehr als 20 DN verlängert werden.

Praktische Punkte: Der Direktrohrsegment muss konzentrisch mit dem Sensor montiert werden (Coaxialitätsabweichung ≤ 0,5 mm), und die Innenwand hat keine offensichtlichen Vertiefungen, Schweißungen oder Skalierungen (Rauheit Ra ≤ 10 μm).

2. Montageposition: Vermeiden Sie die "Flüssigkeitsausfälle"

Vermeiden Sie die Höhen / Negativdruckzonen der Rohrleitung: Diese Positionen können sich leicht Blasen ansammeln (insbesondere flüssige Medien), die Blasen-Impaktturbine führt zu "Impulsfehlern", sollten Sie die horizontale oder tiefe Installation der Rohrleitung auswählen; Wenn es in vertikalen Rohrleitungen installiert werden muss, muss sichergestellt werden, dass die Flüssigkeit "von unten nach oben" fließt (die Schwerkraft wird verwendet, um das Blesenfesthalten zu reduzieren).

Abstand von Schwingungsquellen: Schwingungen von Geräten wie Pumpen, Lüftern und anderen werden auf den Sensor übertragen, was zu einer verstärkten Reibung zwischen den Turbinenblatten und dem Gehäuse führt und sogar zu einer fehlerhaften Auslösung der Signalspule führt. Es wird empfohlen, eine flexible Schockdämpfungsverbindung zwischen dem Sensor und der Leitung zu installieren oder die Leitung über eine Halterung festzulegen (Halterungsabstand ≤ 1,5 m).

Vermeiden Sie die Phasenwechselzone des Mediums: Wenn das Medium verdampft (z. B. Hochtemperatur-Wasser, leichte Kohlenwasserstoffe), muss der Sensor in einem Druckstabilisierungsbereich installiert werden (fern von Druckdämpfungsventilen, Reglerventilen), um zu vermeiden, dass das Medium durch einen lokalen Druckabfall verdampft und die Turbineneinheiten beschädigt werden.

Flüssigkeitsströmung und -verbindung: Details bestimmen die Stabilität

Strömungsrichtungsübereinstimmung: Der „Strömungspfeil“ im Sensorgehäuse muss mit der tatsächlichen Strömungsrichtung der Flüssigkeit im Rohrleitung übereinstimmen, die umgekehrte Installation führt zu einer Umkehrung der Turbine und einer umgekehrten Signalausgabe mit einer Genauigkeitsabweichung von > 10%.

Rohrverbindung:

Kleine Durchmesser (DN≤50) Sensor bevorzugt Gewindeverbindung, bei der Installation muss der Schlüssel auf der sechseckigen Ebene der Sensorschnittstelle festgehalten werden (um zu vermeiden, dass das Drehen des Gehäuses zu einer Schädigung der inneren Spule führt);

Große Durchmesser (DN≥80) wählen die Flanschverbindung, die Flanschdichtungspasse muss mit dem Innendurchmesser des Rohres übereinstimmen (um zu vermeiden, dass die Dichtung die Innenwand des Rohres hervorhebt, um "Abströmungsstörungen" zu bilden).

Hilfseinrichtungen: gezielte Lösung spezieller Szenarien

Filtereinrichtung: Wenn das Medium Verunreinigungen enthält (z. B. Industrieabwasser, Schmieröl), müssen Sie einen Filter (Filtergenauigkeit ≤ 0,5 mm) am Sensorstrom 5DN hinzufügen, um zu vermeiden, dass Verunreinigungen die Turbine blockieren oder die Bleide verschleißen;

Abgasseinrichtung: Bei der Messung von gashaltigen Flüssigkeiten (z. B. Hydrauliköl) wird ein automatisches Abgassventil (z. B. ein schwimmendes Abgassventil) an der Vorderseite des Sensors installiert, um die Luft in der Leitung regelmäßig abzulösen;

Erdung: Der Sensor muss separat geerdet werden (Erdungswiderstand ≤ 4Ω) und getrennt von der Leitung und dem Erdungssystem der Geräte (um elektromagnetische Störungen zu vermeiden, die zu Signalstörungen führen).

2. Häufige Installationsfehler und Umgehungsmethoden

1. Direktrohrabschnitt "Diebstahl-Reduktion": der unsichtbare Killer der Präzision

Fehlerverständnis: Um Platz zu sparen, reservieren Sie nur ein Direktrohrsegment innerhalb von 5DN oder fügen Sie in das Direktrohrsegment Halter, Thermometer und andere Zubehörteile hinzu.

Konsequenzen: Der "Rotationsstrom" der Flüssigkeit, die sich nach der Kurve und dem Ventil bildet, ist nicht vollständig beseitigt, die Kraft der Turbine ist ungleichmäßig, und der Messfehler kann mehr als ± 5% betragen (sogar eine "positive Abweichung").

Vermeidung: Strahlensegmente sind streng nach dem Zubehörtyp vorbehalten, wenn der Platz begrenzt ist, können Sie einen "Turbosensor mit eigener Gleichstellungsfunktion" verwenden (eingebaute Leitbleite, die die Strahlensegmentanforderungen auf 5DN verkürzen).

2. Ignorieren Sie die "Durchflussgeschwindigkeitsanpassung" des Mediums: Verkürzung der Lebensdauer des Sensors

Fehlerverständnis: Installieren Sie den Sensor direkt in Leitungen mit zu hoher (1,2-mal höher als die Nennströmungsgeschwindigkeit) oder zu niedriger (0,3-mal niedriger als die Nennströmungsgeschwindigkeit).

Konsequenzen: bei zu hoher Durchflussgeschwindigkeit, zu hoher Turbdrehzahl, verstärkter Verschleiß von Schaufeln und Lagern (Lebensdauer auf 1/3 des normalen); Bei zu niedriger Durchflussgeschwindigkeit ist die Turbine unstabil und die Wiederholungsabweichung > 2% gemessen wird.

Vermeidung: Regeln Sie die Messleitungsgeschwindigkeit über ein Ventil auf den Nenngeschwindigkeitsbereich des Sensors (normalerweise mit 0,5-10 m/s gekennzeichnet) oder wählen Sie "Wide Range Turbine Sensor" (Messverhältnis über 1:20).