Polyesterreaktoren sind die Kernausrüstung im Polyestersyntheseprozess, deren Betriebsdetails sich direkt auf Produktleistung, Produktivität und Sicherheit auswirken. Im Folgenden werden die Einsatzpunkte in Bezug auf die Vorbereitung der Anlage, den Betriebsprozess, die Parametersteuerung, die Sicherheitswartung usw. detailliert erläutert.

1. Vorbereitung und Prüfung der Ausrüstung

1. Materialbestätigung

- Der Reaktorkörper muss korrosionsbeständige Materialien (z. B. Edelstahl 316L oder Titanlegierung) verwenden, um die saure Umgebung in der Polyesterreaktion (z. B. Nebenprodukte durch PTA-Oxidation) zu widerstehen.

- Komponenten, die mit Materialien in Berührung kommen, wie Mischpaddel, Kondensatorrohre, Temperatursonden und andere, müssen regelmäßig Korrosionszustände überprüft werden, um Verschmutzung oder Leckage durch Materialverschlechterung zu vermeiden.

2. Dichtungsprüfung

- Vor dem Einsatz muss der Flansch, das Ventil, das Druckmesser und andere dichte Teile des Reaktors geprüft werden (normalerweise 1,1-mal der Entwurfsdruck), um sicherzustellen, dass keine Leckage besteht.

- Die mechanische Dichtung muss hochtemperaturbeständiges Silizium auftragen und überprüfen, ob das Kühlwasserzirkulationssystem frei läuft, um das Lecken von Hochtemperaturschmelzen zu verhindern.

3. Sauberkeitssicherung

- Die Innenwand des Reaktors muss mit einem Lösungsmittel (wie Ethanol oder spezielles Reinigungsmittel) die Rückstände beseitigen, um zu vermeiden, dass die Verunreinigungen der vorherigen Charge die neue Reaktion beeinflussen.

- Nach der Reinigung muss mit Stickstoff gereinigt werden, um Feuchtigkeit und Sauerstoffrückstände zu entfernen.

Zulauf- und Reaktionskontrolle

1. Reihenfolge und Verhältnis

- Hauptrohstoff: Genaue Gewicht von Ethanol (EG) und Parabenzol (PTA) im Rezepturverhältnis, bevorzugt in EG eingegeben, um PTA zu lösen und Staubflüge zu reduzieren.

- Katalysator: Gleichmäßig verteilt hinzugefügt (z. B. Antimonium-Acetat oder Antimonium-Dioxid), um zu vermeiden, dass übermäßige lokale Konzentrationen zu Nebenwirkungen führen.

- Additive: Stabilisatoren (wie Triphenylphosphat) und Lichtdämpfer müssen in einer bestimmten Phase hinzugefügt werden, um den Zerfall bei hohen Temperaturen zu verhindern.

2. Temperatur- und Druckregelung

- Esterisierungsphase: Durchgeführt bei niedriger Temperatur (180-250 ° C), Recycling von flüchtigen EG durch den Rückflusskondensator, den Druck 0,1-0,3 MPa zu kontrollieren, um ein starkes Sieden zu verhindern.

- Abstraktionsphase: allmähliche Erwärmung auf 270-290 ° C, Reduzierung des Drucks auf ≤ 100 Pa, Förderung der Ableitung von niedermolekularen Stoffen (wie Wasser) und gleichzeitige Eröffnung einer starken Rührung (Drehzahl 100-200 U/min), um eine lokale Überhitzung zu verhindern.

- PID-Temperaturkontrollsystem: Verwenden Sie den Verhältnis-Integral-Differentialalgorithmus, um die Heizleistung in Echtzeit anzupassen, und die Temperaturdifferenz wird innerhalb von ± 2 ° C gesteuert.

3. Rühren und Wärmeübertragung

- Das Rührplattel muss mit Antrieb oder Turbine ausgebildet sein, um eine gleichmäßige Mischung sicherzustellen und lokales Gel oder Abbau zu vermeiden.

- Die Temperatur des Wärmeleitöls oder des Dampfs der Mantel muss etwas höher als die Materialtemperatur sein (z. B. bei 285 ° C muss die Temperatur des Wärmeleitöls 290 ° C eingestellt werden) und die Temperaturregelung durch eine schlangenförmige Kühlschranke unterstützt werden.

Wichtige Betriebsdetails

1. Stickstoffschutz

- Der gesamte Durchgang in den inerten Stickstoff (Durchfluss 5-10L / min), Sauerstoff zu entfernen, um die Oxidation zu verhindern und gleichzeitig die EG-Verdampfung zu hemmen.

- Der Stickstoffeingang muss einen Filter installieren, um zu vermeiden, dass Verunreinigungen die Rohrleitung verstopfen.

2. Destillationsrückgewinnung

- Die durch die Esterierung erzeugten Wasser- und EG-Mischungen werden durch einen Kondensator zurückgewonnen, und EG kann nach der Trennung recycelt werden, um den Rohstoffverbrauch zu reduzieren.

- Reinigen Sie die Kondensatorleitung regelmäßig, um Verstopfungen des Polymers zu verhindern.

3. Schmelzveskizitätsüberwachung

- Überwachung der Schmelzenfluidität in Echtzeit mit einem Online-Viskosometer, wenn die Rührgeschwindigkeit verringert oder EG ergänzt werden muss, um eine Motorüberlastung zu vermeiden.

Sicherheit und Notfallbehandlung

1. Überdruck- und Explosionsschutz

- Installieren Sie ein Sicherheitsventil (Startdruck ≤ 1,2-mal der Designdruck) und die Sprengscheibe, um automatisch zu entlasten, wenn der Druck außer Kontrolle ist.

- Konfiguration eines Notkühlsystems, das die Temperatur innerhalb von 30 Sekunden unter 200 ° C senkt.

2. Stromausfälle und Fehlerbehebung

- Bei plötzlichem Stromausfall schalten Sie das Heizsystem sofort aus und aktivieren Sie die Ersatzstromversorgung zur Erhaltung der Rührung, um eine Aushärtung der Schmelze zu verhindern.

- Wenn das Rühren aufhört, müssen Sie das halbgeschmolzene Material innerhalb von 1 Stunde manuell reinigen, um zu vermeiden, dass die Geräte beschädigt werden.

3. Personenschutz

- Wärmeisolierte Kleidung, korrosionssichere Handschuhe und Masken tragen, um Kontakt mit Schmelze oder Dampf zu vermeiden.

- Regelmäßige Detektion der EG-Konzentration in der Umgebungsluft des Reaktors (Berufskontaktgrenzwert ≤ 20 ppm), um Vergiftungen zu verhindern.

V. Wartung und Wartung

1. Nachbehandlung

- Reinigen Sie die Polyesterrückstände, die an der Wände des Kühlschraubers haften, und trocknen Sie sie nach dem Spülen mit kaltem Wasser.

- Alle 50 Partien müssen die Rührwelle, Dichtungsringe und andere verschleißbare Teile demontiert und ersetzt werden.

2. Langfristiges Inaktivierungsmanagement

- Spritzen Sie den geschlossenen Reaktor mit rostfreiem Öl ein, trennen Sie die Stromversorgung und markieren Sie den Zustand "deaktiviert".

- Starten Sie den Leerlastbetrieb einmal im Monat, um zu verhindern, dass Dichtungen haften.

6. Qualitätskontrolle und Aufzeichnung

1. Parameter Aufzeichnung

- Kontinuierliche Aufzeichnung von Temperatur, Druck, Rührgeschwindigkeit, Stickstofffluss und anderen Daten, um eine Trendkurve zur Analyse zu bilden.

- Jede Partie Probenahme erkennt Farbton (b-Wert), Viskosität (IV-Wert), Endcarboxylgehalt und andere Indikatoren, um die Prozessparameter zu optimieren.

2. Anomalanalyse

- Wenn das Produkt Blasen oder Gelpartikel auftritt, muss die Rückrührgeschwindigkeit und die Erwärmungsgeschwindigkeit abnormal sein.

- Regelmäßige Kalibrierung von Temperatursensoren und Druckmessgeräten mit Fehlern von <± 0,5%.