Ultraschall-Detektor für Zylinder-Blank-Kupferguss

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Die Ultraschallprüfung von Zylinderkörpern kann in rauen Fabrikumgebungen eingesetzt werden und verfügt über eine hohe Erkennungskapazität und -geschwindigkeit. Während der Inspektion ist die Scanbahn des Blatts eine spiralförmige Kurve. Wenn sich das Leerbuch dreht, bewegt sich die Sonde geradlinig entlang der Leerbuchsachse und die Überlagerung der beiden Bewegungen bildet eine spiralförmige Kurve.

Produktdetails

　　Ultraschallprüfung von ZylinderstückenDer Schlüssel zum System ist die Kupplungstechnik: Die Ultraschallsonde und die Werkstückoberfläche befinden sich in einem gewissen Abstand, die Mitte ist mit stabilem Kupplungswasser gefüllt, so dass die Sonde fast keinen Verschleiß hat und die Anpassungszeit der Geräte beim Austausch der Werkstückdurchmesserspezifikationen sehr kurz ist.

Diese Technologie, auch als Strahlentechnologie bekannt, legt die Wasserschicht zwischen der Sonde und dem Werkstück fest. Der Abstand zwischen der Sonde und der Werkstückoberfläche beträgt Dutzende von mm (in der Regel 30 mm bis 70 mm), so dass die Lebensdauer der Sonde erheblich verlängert werden kann. Die Sonde, die dieses System verwendet, ist eine immersive Sonde und nicht eine Doppelkristallsonde.

Da die Sondenstiefel aufgrund der Änderung des Werkstückdurchmessers ersetzt werden müssen, können die Effizienz und die Detektionsgeschwindigkeit des Systems erheblich verbessert werden. Durch die Methode der Distanz-Korrekturkurve (DAC-Kurve) wird eine konsistente Erkennungsempfindlichkeit für alle Mängel unterschiedlicher Tiefen erzielt.

Führen Sie die Sondenstiefel entlang der Werkstückoberfläche durch Schlitten- und/oder Rollenmechanismus, während der Abstand zwischen der Sonde und dem Werkstück konstant bleibt. Um die Auswirkungen der Abweichung der Ebenheit des Werkstücks auf die Prüfung zu verringern, ist der Sondenhalter mit einem Rahmen-Kopplungsabschnitt ausgestattet, der es ermöglicht, dass der Sondenhalter genau an die Oberfläche des Werkstücks passt und eine stabile und zuverlässige Prüfgenauigkeit gewährleistet.

a) Nur mit direkten Probenkopfen zu prüfen. Das geprüfte Werkstück wird gedreht, die Sonde bewegt sich geradlinig, um die vollständige Abdeckung der Ultraschallprüfung zu erreichen.

b) Erkennung von oberflächennahen Mängeln der Zylinderlöcke mit einer Schrägsonde.

Dies kann durch einen Winkel der Neigung der geraden Sonde gegenüber der Werkstückoberfläche erreicht werden. Aufgrund der Brechungsregeln der Werkstückoberfläche wird normalerweise ein Brechungswinkel von 45° im Inneren des Werkstücks verwendet. Zur Erkennung von Flächenfehlern an verschiedenen Stellen innerhalb des Werkstücks kann das System in beiden Richtungen (Uhrzeigerrichtung und Gegenzeigerrichtung) durch Schallwellen gescannt werden.

　　Ultraschallprüfung von ZylinderstückenDie Sondenhalter des Systems können in zwei verschiedenen Ausführungsformen angeboten werden: Die Sonden werden entweder alle in einem Sondenhalter montiert oder die Sonden werden gleichmäßig über die gesamte Werkstücklänge verteilt.

Die Wahl beider Methoden hängt von dem Werkstückdurchmesser, dem Werkstückkopfszustand und der Gleichheit des Werkstücks ab. Wenn der Endkopf des Werkstücks vollständig ist, der Durchmesser kleiner ist und die Gleichheit besser ist, ist es geeignet, einen Sondenhalter mit mehreren Sonden zu verwenden. Für raue Aluminiumgussstücke am Ende usw. ist eine zweite Konfiguration erforderlich, nämlich die Durchschnittsverteilung der Sonde über die gesamte Werkstücklänge.

In diesem Fall bedeckt jede Sonde einen bestimmten Bereich des Werkstücks und führt schließlich zur Prüfung des gesamten Werkstücks. Unabhängig davon, welche der oben genannten Fälle verwendet werden, muss die Prüfbahn übereinstimmen, d.h. eine gewisse Abdeckung gewährleistet werden, um die vollständige Abdeckung durch Ultraschall zu gewährleisten.

Für unterschiedliche Prüfanforderungen sind unterschiedliche Anzahl von Sonden erforderlich. Natürlich ist die Sonde ein Schlüsselfaktor bei der Erkennung von Maschinen. Wenn eine spezielle Linienfokusssonde verwendet wird, kann die Erkennungsempfindlichkeit erhöht werden und der entsprechende Erkennungsschraubenabstand größer ist.

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