Marmormessplattform

MarmormessplattformVerkauf von Präzisionsherstellern der Klasse 00; Umzug, Handan, Jinan, Zhaoqing, Shenzhen, Dongguan, Guangzhou, Xiamen, Ningbo, Suzhou, Peking, Shanghai, Huizhou, Foshan, Wuxi, Zhuhai, Zhongshan, Hangzhou, Qingdao, Jiaxing, Wuhan, Nanjing, Changzhou, Tianjin, Shenyang, Chengdu, Chongqing, Zhengzhou, Fuzhou, Wenzhou, Linyi, Jinhua, Yongkang, Jiangyin, Taicang, Suzhou, Wuxi, Taizhou, Jiaxing, Qingdao, Peking, Fuzhou, Foshan, Dongguan, Huizhou, Xi'an, Zhengzhou, Wuhan, Tianjin, Linyi, Jinan, Xiamen, Shanghai, Zhenjiang, Xuzhou, Salt City, Nantong, Changzhou, Lianyungang, Anyang, Guiyang, Nanchang, Chengdu, Chongqing, Zhaoqing, Guangzhou, Nanjing, Kunshan, Kunming, Wuxi, Ningbo, Longyang, Shenyang, Shaoxing, Hangzhou Marmorplattformen angepasst;

MarmormessplattformWas sind die häufigsten Messfehler? Marmorplattformen werden aufgrund ihrer hohen Genauigkeit und Stabilität weit verbreitet für Präzisionsmessungen verwendet, aber in der praktischen Verwendung können Messfehler immer noch auf Faktoren wie Umwelt, Betrieb und Instrumente zurückzuführen sein. Im Folgenden finden Sie die üblichen Messfehlertypen, Ursachen und Kontrollmethoden:

Fehler durch Umweltfaktoren

Temperaturfehler

Ursache: Der thermische Ausdehnungskoeffizient von Marmor beträgt etwa 2,5 x 10?? / ℃, bei jedem Temperaturanstieg von 1 ℃, wird die 1 m lange Plattform um 2,5 μm erweitert. Wenn die Umgebungstemperatur bei der Messung nicht mit der Kalibriertemperatur (in der Regel 20 °C) übereinstimmt, kann dies zu einem Flachenfehler führen.

Beispiel: Messung einer 1000 mm großen Plattform der Stufe 0 bei 25 °C mit einer theoretischen Ausdehnung von 12,5 μm, die möglicherweise über den zulässigen Fehlerbereich hinausgeht (zulässiger Fehler ≤ 6 μm für eine Plattform der Stufe 0).

Kontrollmethode:

Die Plattform und das Werkstück vor der Messung für mehr als 48 Stunden im Gewächshaus stehen lassen.

Die Daten werden mit der Temperaturkompensationsformel korrigiert: ΔL = L × α × ΔT (L für die Plattformlänge, α für den Ausdehnungskoeffizienten und ΔT für die Temperaturdifferenz).

Feuchtigkeitsfehler

Ursache: Marmor absorbiert Feuchtigkeit von etwa 1%, Feuchtigkeitsänderungen führen zu geringfügigen Größenveränderungen. Bei feuchter Umgebung kann die Plattformoberfläche Wasserperlen kondensieren und die Kontaktmessung beeinflussen.

Beispiel: Wenn die Feuchtigkeit von 40% auf 70% steigt, kann der Plattformrand durch Feuchtigkeitsaufnahmende Ausdehnung eine lokale Erhöhung von 1 bis 3 μm erzeugen.

Kontrollmethode:

Halten Sie die Luftfeuchtigkeit bei 40% bis 60% und regulieren Sie sie mit einem Entfeuchter oder einem Befeuchter.

Überdecken Sie die Plattform vor der Messung mit einer feuchtigkeitssicheren Abdeckung, um den direkten Kontakt mit Wasserdampf zu vermeiden.

Vibrationsfehler

Ursache: Äußere Schwingungen (z. B. Druckmaschinen, Aufzugsbetriebe) werden durch Luft oder Boden auf die Plattform übertragen, was zu Schwankungen der Messdaten führt.

Beispiel: Bei einer Schwingungsfrequenz von 10 Hz können die Messwerte des Millimeters ±2 μm schwanken und über den zulässigen Bereich der hochpräzisen Messung hinausgehen.

Kontrollmethode:

Platzieren Sie die Plattform auf einem unabhängigen Dämpfer- oder Luftdämpfer.

Schalten Sie bei der Messung die Lüftungseinrichtungen in der Nähe aus, um die Mikrovibrationen durch den Luftstrom zu reduzieren.

Instrument- und Werkzeugfehler

Mangelnde Präzision der Messgeräte

Ursache: Es gibt Systemfehler (z. B. Null-Abweichung, Auflösungsbegrenzung) bei elektronischen Horizontometern, Tausendmessern und anderen Instrumenten, die, wenn sie nicht kalibriert oder falsch ausgewählt wurden, direkt an die Messergebnisse weitergegeben werden.

Beispiel: Mit einer Plattform mit einer Millimeter-Messung mit einer Auflösung von nur 1 μm (zulässiger Fehler ≤ 1,5 μm) können kleine Verformungen möglicherweise nicht erfasst werden.

Kontrollmethode:

Wählen Sie das entsprechende Instrument aus, das der Präzisionsklasse der Plattform entspricht (z. B. für die Messung von Plattformen der Klasse 000 ist ein Laserinterferometer mit einer Auflösung von bis zu 0,01 μm erforderlich).

Zerokalibrierung und Linearitätsprüfung des Instruments vor der Messung.

Messung des Kopfverschleißes

Ursache: Der Kontaktmesskopf (z. B. eine Thousandmeter-Sonde) kann nach langem Gebrauch verschleißen, was zu einer Erhöhung der Kontaktfläche oder einer Formänderung führt, die die Genauigkeit der Lesungen beeinträchtigt.

Beispiel: Nachdem der Sondenkopf verschleißt ist, kann die Messung an der gleichen Position um 0,5 bis 1 μm zu groß sein.

Kontrollmethode:

Überprüfen Sie regelmäßig den Verschleiß des Messkopfes, um ihn rechtzeitig zu ersetzen oder zu reparieren.

Messkopf aus verschleißfesten Materialien wie Rubin oder Keramik.

Laser-Interferometer-Fehler

Ursache: Laserinterferometer stellen hohe Anforderungen an den optischen Weg, Luftturbulenz, Staub oder unzureichende Reflexivität der Plattformoberfläche können zu einer Signalverdämpfung oder einer erhöhten Geräuschstärke führen.

Beispiel: Wenn Staubpartikel im Lichtweg vorhanden sind, können die Messdaten einen zufälligen Fehler von ±0,5 μm enthalten.

Kontrollmethode:

Verwenden Sie Laserinterferometer in Reinräumen (ISO Klasse 5 oder höher).

Verringern Sie Lichtintensitätsschwankungen mit Helium-Radion-Lasern und in Kombination mit Frequenzstandgeräten.

Betrieb und menschliche Fehler

Verkabelung nicht vernünftig

Ursache: Ungleichmäßige oder unzureichende Verteilung der Messpunkte kann einen lokalen Verformungsbereich verpassen, was zu einer ungenauen Berechnung der Ebenenfehler führt.

Beispiel: Wenn nur vier Messpunkte entlang der Plattformdiagonale aufgelegt sind, können die 3 μm hohen Erhebungen im Randbereich möglicherweise nicht erkannt werden.

Kontrollmethode:

Stellen Sie die Messpunkte mit der Raster-Methode in einem Abstand von nicht mehr als einem Zehntel der Länge der Plattformdiagonale fest.

Erhöhen Sie die Messpunktdichte in lokalen Verformungsbereichen, wie zum Beispiel an den zuvor getroffenen Stellen.

Messkraft instabil

Ursache: Wenn sich bei der Kontaktmessung die Messkraft (z. B. der Druck der Thousandmeter-Sonde) ändert, führt dies zu unterschiedlichen Kontaktdeformationen und zur Einführung von Fehlern.

Beispiel: Wenn die Messkraft von 0,5 N auf 1 N erhöht wird, kann die Verformung des weichen Metallwerkstücks mit der Plattformkontaktfläche um 0,3 μm erhöht werden.

Kontrollmethode:

Überwachen Sie die Messkraft mit einem konstanten Kraftmessgerät wie einer Federsonde oder einem elektronischen Kraftmesser.

Bei weichen Werkstücken können berührungslose Messungen (z. B. Laserscannen) durchgeführt werden.

Abweichungen der Lesung

Ursache: Die manuelle Ablesung kann Datenverzerrungen aufgrund von Toleranzen, Müdigkeit oder Aufzeichnungsfehlern verursachen.

Beispiel: Beim Lesen der Tausendeskala führt eine nicht vertikale Sichtlinie zu einer Messung von 0,2 μm.

Kontrollmethode:

Automatische Datenaufzeichnung mit digitalen Messgeräten wie elektronischen Horizontometern.

Durchführen Sie doppelte unabhängige Lesungen und Kreuzverifizierung.

Fehler der Plattform selbst

Lokale Veränderungen

Ursache: Die Plattform wurde getroffen, überlastet oder langfristig lokal belastet, was zu einer Grube oder einer Erhebung der Oberfläche führen kann.

Beispiel: Der Plattformrand erzeugt eine 5 μm tiefe Grube, die sich direkt auf die Ebenenmessung auswirkt.

Kontrollmethode:

Prüfen Sie vor dem Gebrauch die Plattformoberfläche und scannen Sie das gesamte Bild mit einem Laserinterferometer oder einem elektronischen Horizontometer.

Markieren von lokalen Verformungsbereichen, die bei der Messung vermieden oder separat korrigiert werden.

Ungleiche Materialien

Ursache: Natürliche Risse oder Verunreinigungen im Marmor können zu lokalen Härten oder Ausdehnungskoeffizienten führen, die Messfehler auslösen.

Beispiel: Wenn die Plattform Eisen-Verunreinigungen im Inneren enthält, kann ein magnetisches Feld eine kleine Verformung von 1 bis 2 μm verursachen.

Kontrollmethode:

Wählen Sie hochwertige Marmorrohstoffe (z. B. Jinan Qing, Hanbeijade) und vermeiden Sie Steine mit Verunreinigungen oder Rissen.

Bei hochpräzisen Plattformen können interne Strukturen mit Röntgenstrahlen erkannt werden.

Bearbeitungs-Restspannung

Ursache: Restspannung durch Schneidkraft, thermische Spannung usw. während der Plattformbearbeitung, die nach einer langen Position freigegeben werden kann, was zu einer Größenveränderung führt.

Beispiel: Bei einer neu bearbeiteten Plattform kann der Flächenfehler nach drei Monaten im Stillstand von 4 μm auf 6 μm steigen.

Kontrollmethode:

Nach der Plattformbearbeitung wird eine Entspannungsabkühlung durchgeführt (z. B. langsame Abkühlung nach Erwärmung auf 200 ° C).

Die neu gekaufte Plattform muss mehr als drei Monate vor dem Gebrauch stehen, bis die Spannungsablösung stabil ist und dann gemessen wird.

Umfassende Empfehlungen zur Fehlerkontrolle

Errichtung eines Fehlermodells: Durch eine experimentelle Analyse des Beitrags der einzelnen Fehlerquellen werden gezielte Korrekturen entwickelt.

Redundante Messung: Durchführen Sie mehrmals wiederholte Messungen der kritischen Größen, um Durchschnittswerte zu erfassen und zufällige Fehler zu reduzieren.

Regelmäßige Nachverfolgung: Die Plattform wird alle 6 bis 12 Monate an die Messanlage zur Kalibrierung gesendet, um sicherzustellen, dass die Präzision den Normen entspricht (z. B. JJG117-2013).

Schulung der Bediener: Spezifizieren Sie den Messprozess mit Schwerpunkt auf wichtige Aspekte wie Umweltkontrolle, Instrumentkalibrierung und Datenverarbeitung.