Reparatur digitaler Horizontalbohrmaschinen

Beziehung zwischen Positionsgenauigkeit und Bearbeitungsgenauigkeit

Die Positionierungsgenauigkeit der horizontalen Bohrmaschine (Produktionskoordinatenbohrmaschine), insbesondere der Positionierungsgenauigkeit der Koordinatenlinearen Bewegung des Bearbeitungszentrums (MC), ist ein umfassender Indikator für die Genauigkeit der Werkzeugmaschine, der sich direkt auf die Qualität der Bearbeitungsteile auswirkt.

Die Positionierungsgenauigkeit der Werkzeugmaschine umfasst Positionierungsgenauigkeit und wiederholte Positionierungsgenauigkeit. CNC-Horizontalbohrmaschinen mit Koordinatengenauigkeitsanforderungen, Produktionskoordinatenbohrmaschinen und Bearbeitungszentren haben diese Anforderung. Positionsgenauigkeit und Positionsfehler sind wie folgt definiert:

Positionsgenauigkeit Die tatsächliche Positionsgenauigkeit der Hauptteile der Werkzeugmaschine am geforderten Bewegungsendpunkt.

Positionsfehler Der Fehler zwischen der tatsächlichen und der theoretischen Position ist ein Positionsfehler.

Bewegungsteile der Werkzeugmaschine http://www.btjxjt.com Der Inhalt der Positionserkennung umfasst die Klassifizierung von Winkel, Länge, Winkelverschiebung und Verschiebung, Positionserkennungskomponenten.

Das CNC-System besteht hauptsächlich aus zwei Teilen der Steuermaschine und des Servomechanismus. Das Servo-System wird verwendet, um das von der Steuerung ausgegebene Zufuhrsignal zu empfangen, um es in eine analoge Menge umzuwandeln, um den Arbeitstisch mit einer Leistungsverstärkung anzutreiben, um den Arbeitstisch genau zu positionieren oder strenge Relativbewegungen nach der vorgeschriebenen Bahn zu machen. Im Wesentlichen ist es ein Verschiebungsservosystem. Abhängig davon, ob es eine Erkennung und Rückkopplung gibt, kann das Positionssteuerungsservosystem in vier Systeme unterteilt werden: offene Schleife, Rückkopplungskompensationsöffnung, geschlossene Schleife und halbgeschlossene Schleife. Verschiedene Systeme haben unterschiedliche Positionsgenauigkeit.

Faktoren, die die Positionsgenauigkeit der Werkzeugmaschine beeinflussen

Faktoren, die die Positionsgenauigkeit der Werkzeugmaschine beeinflussen, sind Messsysteme, Steuersysteme, Zuführsysteme und Struktursysteme.

(1) Messsystemfaktoren Messbenchmarks wie die Fehler von Komponenten wie Präzisionsstreifen, induktiven Schrittmessern, Messgeräten und Lesefehlern beeinflussen die Genauigkeit der Position der beweglichen Teile.

(2) Der Faktor des Steuersystems zeigt die Fähigkeit des Servosystems an, Positionierungsbefehle genau auszuführen. Die Schaltzeit der Servosystemkomponenten und die Bewegungsschwankungen der Ein- und Ausschaltzeiten beeinflussen die Diffusion von Positionsfehlern.

(3) Faktor des Zufuhrsystems Der Spalt in den Zufuhrteilen, die Steifigkeit des Antriebsteils sowie die Reibungseigenschaften der Lager und Schienenführer verursachen ungempfindliche Zonen, so dass das Zufuhrsystem unzureichend steif ist und nach der Kraftbelastung eine elastische Verformung verursacht und einen Positionsfehler verursacht.

(4) Struktursystemfaktoren Die Geometrie und die gegenseitige Positionsfehler der Arbeitsfläche der Komponenten, wie z. B. der Abbé-Fehler, der durch die Standard-Längengröße des Messsystems und die gemessene Länge nicht auf einer geraden Linie verursacht wird, beeinflussen die Positionsgenauigkeit.

Es gibt zwei Arten von Positionsfehlern, zufällig und nicht zufällig. Die durch die geometrische Genauigkeit verursachten Lücken in den Antriebsstücken in Messsystemen und Zuführsystemen, die durch Kompensationsmethoden oder Beseitigung gelöst werden können, sind zufällig. Faktoren wie der Anteil der Einschaltung und Stillstandszeiten der Servokomponenten, Änderungen der Reibungseigenschaften der Schienen und der Lager haben nicht zufällige Leistungen, die nicht ausgeschlossen werden können. Der Längenabmessfehler des Antriebsgrenzelements und der Linearitätsfehler der geraden Bewegungsbahn des Bewegungsteils spiegeln sich in der unidirektionalen und bidirektionalen Positionierung wider, während der Spaltfehler des Antriebsgrenzelements und der Übertragungsmoment-Elemente sowie der Bewegungsschienenseite, die elastische Verformung usw. nur in der bidirektionalen Positionierung entstehen.

Der Einfluss der oben genannten Faktoren, bei der manuellen Steuerung keine Auswirkung auf den Fehler des Steuerungssystems, der Einfluss des Zufuhrsystems ist gering