EpoxyflanschMit ausgezeichneter chemischer Korrosionsbeständigkeit, mechanischer Festigkeit und Isolationseigenschaften wird es in den Bereichen der Petrochemie, der Wasserversorgung und der Meerestechnik mit hohem Korrosionsrisiko weit verbreitet. Aber seine Oberfläche Epoxid-Beschichtung, wenn es Mängel oder falsche Konstruktion, anfällig für Beschichtungsabfall, Substrat-Rost und andere Probleme, die die Lebensdauer und Betriebssicherheit der Geräte beeinflussen. Dieses Programm basiert auf den Korrosionseigenschaften verschiedener Arbeitsbedingungen und entwickelt "Vorbehandlung - Beschichtungsbau - Erhaltung der Aushärtung - Spätschutz" zur vollständigen Korrosionsschutzbehandlung, um sicherzustellen, dass die Korrosionsschutzwirkung den Standard erreicht.

Anwendungsbereich des Programms und Ziele der Korruptionsbekämpfung

1. Anwendungsbereich

Diese Lösung eignet sich für die Korrosionsschutzbehandlung neuer Epoxidflansche vor der Fabrik, die verstärkte Korrosionsschutzbehandlung bei der Reparatur mit Epoxidflanschbeschichtungen und unter speziellen Arbeitsbedingungen (z. B. starke Säure-Alkali-Medien, hohe Feuchtigkeit, Meeresatmosphäre) und umfasst übliche Typen von Epoxidflanschen wie Flachschweißen, Paarschweißen und Interferenzschweißen.

2. Ziele der Korruptionsbekämpfung

Neuer Flansch: Bildung einer kontinuierlichen, gleichmäßigen Korrosionsschutzbeschichtung, Haftfähigkeit ≥5MPa (Streifprüfung), Salznebelkorrosionsbeständigkeit ≥1000 Stunden (neutraler Salznebeltest), kein Schaumstoff, Abfall.

Reparatur-Flansch: Korrosionsbereich gründlich entfernen, nach der Reparatur-Beschichtung glatt mit der ursprünglichen Beschichtung verbindet, Korrosionsschutz ist im Einklang mit der ursprünglichen Beschichtung, um die gesamte Korrosionsschutzintegrität des Flanschs zu gewährleisten.

Spezielle Arbeitsbedingungen Flansch: für starke Korrosionsumgebung, die Verwendung von Verbundkorrosionsschutzverfahren, so dass die chemische Korrosionsbeständigkeit erfüllen Medium Einweichen Anforderungen (z. B. 30% Schwefelsäure Einweichen ≥ 6 Monate ohne Schäden).

2. Vorbereitung vor Korrosionsbehandlung

1. Bewertung des Arbeitszustands und des Flanschstands

Zustandsstudie: Bestimmen Sie die Art des Korrosionsmediums (z. B. Säure, Alkali, Salznebel), die Konzentration, die Temperatur (Normaltemperatur oder hohe Temperatur) und den Druck der Umgebung des Flansches, bestimmen Sie die Korrosionsklasse (Leicht, Mittel, Schwere) und liefern eine Grundlage für die Prozessauswahl.

Flanschenprüfung: Neue Flansche müssen überprüfen, ob die Oberflächenopoxidschicht Nadellöcher, Kratzer, Vertiefungen und andere Mängel hat; Bei der Verwendung von Flanschen müssen die Beschichtungsabfallfläche, der Grad von Rost und das Vorhandensein von Rissen überprüft werden, die Dickenmesser verwendet werden, um die Beschichtungsdicke zu messen und die Position und die Größe des Defekts aufzunehmen.

2. Vorbereitung von Material und Werkzeugen

Korrosionsschutzmaterial: entsprechend der Korrosionsklasse geeignetes Material auswählen, leichte Korrosion mit Epoxid-zinkreicher Grundlack + Epoxid-Oberflächenlack auswählen; Mittelmäßige Korrosion mit Zinkepoxidphosphat-Grundlack + Epoxy-Eisen-Zwischenlack + Fluor-Kohlenstoff-Oberflächenlack; Bei schwerer Korrosion wählen Sie eine Epoxidglasschalenbeschichtung oder eine Kohleepoxid-Asphaltbeschichtung. Das Material muss über ein Produktzertifikat und einen Prüfbericht verfügen und an einem kühlen, trockenen Ort gelagert werden, um direktes Sonnenlicht zu vermeiden.

Werkzeugausrüstung: Vorbereitung von Oberflächenbehandlungswerkzeugen (Schleifpapier, Drahtbürsten, Sandsprühgeräte, Entfettungsbaumwolle), Beschichtungswerkzeugen (Sprühpistolen, Bürsten, Rollen), Prüfwerkzeugen (Krabber, Beschichtungsdickenmesser, Salznebel-Prüfkammer) und Sicherheitsausrüstungen (Gasmasken, Uniformen, Schutzbrillen).

3. Bauumgebungskontrolle

Die Bauumgebung muss die Temperatur 5-35 ° C, relative Luftfeuchtigkeit ≤ 85% erfüllen, kein starker Wind, Regen und Staubwetter. Für den Bau im Freien muss eine vorübergehende Schutzhütte errichtet werden. Im Innenbau müssen Lüftungseinrichtungen eingeschaltet werden, um die Luftzirkulation im Baubereich zu gewährleisten und Sicherheitsrisiken durch Lösemittelflüchtigkeit zu vermeiden.

3. Kern Korrosionsschutz

Oberflächenverbehandlung (Schlüsselbereich)

Die Oberflächenvorbehandlungsqualität hat einen direkten Einfluss auf die Beschichtungshaftung und erfordert die gründliche Beseitigung von Ölverschmutzung, Rost, Mängeln und alten Beschichtungsresten.

Entfettung: Entfettung mit Lösungsmitteln, mit Entfettungsbaumwolle tauchen Sie wasserloses Ethanol oder Aceton, wischen Sie die Flanschfläche, konzentrieren Sie sich auf die Reinigung der Flanschdichtung, der Schraubenbohrung und anderer Teile, wischen Sie 2-3 Mal wiederholt, bis es keine Ölverschmutzung gibt, trocknen Sie natürlich.

Rostbehandlung: Wenn der neue Flansch leicht rostet, wird er manuell mit 120-180 Schleifpapier geschliffen; Wenn der Flansch stark rostet oder alte Beschichtung abfällt, wird die Behandlung mit trockenem Sandsprühen angewendet (Schleifmittel wird mit Quarzsand ausgewählt, Partikelgröße 0,5-1,0mm), und der Sandsprühdruck wird bei 0,4-0,6MPa kontrolliert, so dass die Oberflächenrauheit Ra25-50μm erreicht wird, und der Oberflächenstaub mit Druckluft gereinigt wird.

Mängelbehebung: Mängel an Flanschoberflächen, Vertiefungen und anderen Mängeln, mit Epoxidputzen gefüllt und nach dem Abflachen mit Schleifpapier geschliffen, um mit der Umgebungsfläche gleich zu sein; Wenn der Rand des Schraubenlochs einen Spritz hat, schneiden Sie ihn glatt mit einem Messer, um die Beschichtung zu vermeiden.

2. Beschichtungsverfahren

Verwenden Sie das Prinzip der "mehrfachen Beschichtung, mehrmals dünne Beschichtung", um sicherzustellen, dass die Beschichtung gleichmäßig und fehlerfrei ist, müssen die unterschiedlichen Beschichtungsintervalle den Anforderungen der Materialanweisung entsprechen (in der Regel 4-6 Stunden).

Grundlage Konstruktion: Wahl der passenden Grundlage, neue Flansche bevorzugt mit Epoxid-Zink-reich Grundlage (Zink-Gehalt ≥ 80%), um die kathodische Schutzwirkung zu verbessern. Verwenden Sie Spritzpistole Spritz, Spritzpistole Entfernung von Flansch Oberfläche 20-30cm, Spritzdicke 30-50μm, um sicherzustellen, dass keine Leckspritze, Flusshang Phänomen, Normaltemperatur Aushärtung 4 Stunden.

Zwischenlack-Konstruktion (mittelmäßige und höhere Korrosionsbedingungen): Epoxid-Eisen-Zwischenlack zu beschichten, die Beschichtungsdicke und die Abschirmungsleistung zu verbessern, die Beschichtungsdicke 50-80 μm, nach der Härtung mit Schleifpapier leichte Oberfläche zu schleifen, Partikelverschmutzungen zu entfernen.

Oberflächenfarbeitung: Je nach Arbeitsbedingungen wählen Sie die Oberflächenfarbeitung, im Freien oder in feuchten Umgebungen wählen Sie die Fluorkohlenstofffarbe, die chemische Korrosionsumgebung wählen Sie die Epoxidglasschalenfarbe. Spritzdicke 40-60 μm, die Gesamtschichtdicke muss die Konstruktionsanforderungen erfüllen (leichte Korrosion ≥ 120 μm, mittlere ≥ 200 μm, Gewicht ≥ 300 μm), und die letzte Oberfläche muss nach der Konstruktion von 7 Tagen natürlich ausgehärtet werden (oder nach den Materialanforderungen ausgehärtet werden).

Spezielle Teilebehandlung: Die Flanschdichtungsfläche muss ein spezielles Schutzband aufkleben, um Beschichtungsverunreinigungen zu vermeiden; Die Schraubenbohrung wird mit einer Handbürste umgeben, um sicherzustellen, dass die Beschichtung vollständig bedeckt ist; Nach Abschluss des Schweißens und Abkühlung werden die Flansch- und Rohrleitungsbereiche erneut oberflächenbehandelt und beschichtet.

3. Aushärtung und Nachbehandlung

Erhaltung der Aushärtung: nach Abschluss der Beschichtungsbau, in der Bauumgebung, während der Aushärtung verboten Berührung, Extrusionsflansch, um Beschichtungsschäden zu vermeiden; Der Flansch kann mit einer beschleunigten Härtung bei niedriger Temperatur (60-80 °C) geröst werden, und die Gerüstzeit wird gemäß der Materialanweisung bestimmt.

Nachbehandlung: nach Abschluss der Härtung reißen Sie das dichtende Schutzband ab und reinigen Sie die restlichen Verunreinigungen der Oberfläche mit entfetteter Baumwolle; Auf der beschichteten Oberfläche leicht fließen hängen, Partikel, mit feinem Sandpapier (mehr als 400 Mesh) sanft geschliffen und glatt.

Qualitätsprüfung und Akzeptanz

1. Erscheinungsprüfung

Die Oberfläche der optischen Beschichtung ist glatt und glatt, die Farbe ist gleichmäßig und hat keine Schäume, Abfälle, Nadellöcher, Flusshänge und andere Mängel; Überprüfen Sie mit einer 5-10-fachen Lupe Schraubenlöcher, Kantenwinkel und andere Teile, um sicherzustellen, dass die Beschichtung vollständig ist.

2. Leistungsprüfung

Beschichtungsdicke: Messung der Dicke an verschiedenen Teilen des Flansches (mindestens 5 Punkte) mit einem Beschichtungsdickenmesser, die Abweichung muss innerhalb von ± 10% liegen, um den Konstruktionsanforderungen zu entsprechen.

Haftprüfung: Durch das Streifverfahren wird der Streifabstand 2 mm (Beschichtungsdicke ≤ 120 μm) oder 3 mm (Beschichtungsdicke > 120 μm) getestet, nach dem Streifen wird das Klebeband entfernt, die Beschichtungsabfallfläche ≤ 5% ist qualifiziert.

Korrosionsbeständigkeitsprüfung: Probenahme für Salznebel-Test (neutraler Salznebel, 35 ° C, 5% Natriumchloridlösung), leichte Korrosionsbedingungen ≥ 1000 Stunden, mittlere ≥ 1500 Stunden, Schwere ≥ 2000 Stunden, Beschichtung nach dem Test keine offensichtliche Korrosion.

3. Aufzeichnung der Annahme

Füllen Sie das Akzeptanzformular für die Korrosionsbehandlung mit Epoxyflanschen aus, das das Baudatum, die Arbeitsbedingungen, das Materialmodell, den Bauprozess, die Prüfdaten und die Akzeptanzzergebnisse enthält, die vom Baupersonal, dem Qualitätskontrollpersonal und dem Benutzer gemeinsam unterschrieben werden.

Spätere Wartung und Schutzmaßnahmen

Regelmäßige Inspektion: unter normalen Arbeitsbedingungen alle 3 Monate, spezielle Korrosionsbedingungen monatliche Inspektion, um zu überprüfen, ob die Beschichtung abfällt, reißt, rostet, findet kleine Flächen Mängel rechtzeitig mit Schleifpapier schleifen nach der Beschichtung entsprechende Beschichtung.

Reinigung und Wartung: Regelmäßig mit sauberem Wasser den Staub und die Verunreinigungen der Flanschoverfläche spülen, um die Haftung von korrosiven Medien zu vermeiden; Bei Berührung mit saurem und alkalischem Medium müssen Sie sofort mit einer großen Menge sauberem Wasser spülen und trocknen, wenn nötig, um die Lackierung aufzubauen.

Lebensdauermanagement: Nach der Lebensdauer der Korrosionsschutzbeschichtung (in der Regel 3-5 Jahre, besondere Arbeitsbedingungen 1-2 Jahre), erstellen Sie im Voraus einen Nachbeschichtungsplan, um zu vermeiden, dass die Beschichtung nach einem Ausfall zu Frankenkorosion führt.