Die Verbesserung der Wiederholbarkeit der Brechbeständigkeitsprüfung ist der Schlüssel zur Gewährleistung der Zuverlässigkeit der Daten zur Erkennung der mechanischen Eigenschaften des Materials und erfordert eine Systemoptimierung aus drei Aspekten: Betriebsspezifikation, Wartung der Anlage und Umweltkontrolle. Im Folgenden finden Sie spezifische Betriebspunkte und Wartungsrichtlinien:
1. Betriebspunkte: Normieren Sie den Prozess und reduzieren Sie menschliche Fehler
Standardisierung der Probenbereitung
Schneiden Sie die Probe streng nach Standard, um die Größengenauigkeit zu gewährleisten und die Abweichung der Oberflächengebenenheit ≤ 0,1 mm zu vermeiden, um Datenschwankungen aufgrund der Probenunterschiede zu vermeiden.
Vorbehandlung der Probe: Vor dem Test muss 24 Stunden in einer Standardumgebung (Temperatur 20 ± 2 ° C, Feuchtigkeit 50% ± 5%) gelagert werden, um den Einfluss der Temperatur und Feuchtigkeit auf die Materialeigenschaften zu beseitigen.
Präzise Steuerung des Ladeprozesses
Mit dem konstanten Lademodus wird der Geschwindigkeitsfehler innerhalb von ± 5% gesteuert (z. B. Standard-Ladegeschwindigkeit 0,5 MPa / s, tatsächliche Geschwindigkeit 0,475 ~ 0,525 MPa / s).
Positionierung des Lastpunkts: Verwenden Sie spezielle Befestigungen, um sicherzustellen, dass der Abstand zwischen den Stützpunkten und der Probenabstand konsistent ist und eine Abweichung von ≤0,2 mm besteht, um eine ekszentrische Belastung zu vermeiden, die Datendiskretion auslöst.
Datenaufzeichnung und Überprüfung
Testen Sie mehr als 3 Mal in Folge, nehmen Sie den Mittelwert als Endergebnis, und die Abweichung zwischen den einzelnen Testergebnissen und dem Mittelwert muss ≤ 1% sein.
Aufzeichnung von Umgebungsparametern (Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Belastungsgeschwindigkeit) und Probenzustand, Erstellung eines Datenverfolgungssystems.
Wartungsstrategie: Sicherstellung der Leistungsstabilität
Tägliche Wartung
Reinigung: Reinigen Sie nach jedem Test die Probenstümmer, um zu verhindern, dass das Eindringen in mechanische Teile zu Verzögerungen führt.
Schmierstoff: Wenden Sie wöchentlich spezielles Schmierstoff auf die Schraube und die Schiene auf, um den Verschleiß zu reduzieren.
Prüfung: Prüfen Sie vor dem täglichen Einschalten, ob das Sensorkabel locker ist, um sicherzustellen, dass die Signalübertragung stabil ist.
Regelmäßige Kalibrierung
Kraftwertkalibrierung: Der Sensor wird monatlich mit einer Standardweite (z. B. 1000N) kalibriert, wobei der Fehler ≤ 1/3 des relativen Fehlers des angegebenen Wertes beträgt.
Verschiebungskalibrierung: Die tatsächliche Verschiebung des Lastkopfes wird vierteljährlich mit dem Cursor-Maßstab gemessen, im Vergleich zum Anzeigewert mit einer Abweichung von ≤0,1 mm.
Schlüsselkomponentenaustausch
Sensor: Sofort ersetzt, wenn der Kraftwert über ±1% schwankt oder sich die Linearität ändert.
Antriebsgurt: Überprüfen Sie alle halbjährlichen Gürtelspannungen und ändern oder ersetzen Sie sie, wenn die Entspannung mehr als 10% beträgt.
Umweltkontrolle: Beseitigung externer Störungen
Das Labor muss mit einem Temperatur- und Feuchtigkeitsregelungssystem ausgestattet sein, um eine stabile Testumgebung sicherzustellen.
Vermeiden Sie Schwingungsquellen (z. B. Klimaanlagen, schwere Geräte) in der Nähe der Prüfmaschine und reduzieren Sie mechanische Störungen.
Elektromagnetische Abschirmung: Erdung des Steuerschranks, um Signalstörungen zu verhindern.
Durch die oben genannten Maßnahmen hat eine Prüfstelle die Wiederholbarkeit des Brechungstests (CV-Wert) von 3,2% auf 0,8% reduziert und die Datenzuverlässigkeit erheblich verbessert. Es wird empfohlen, in Verbindung mit der Geräteanleitung ein Wartungsarchiv zu erstellen, das Informationen über jede Kalibrierung, Reparatur und Ersatz von Teilen aufzeichnet, um eine Grundlage für eine langfristige Qualitätskontrolle zu schaffen.