MehrfachventileAls Kernkomponent eines Flüssigkeitsregelungssystems wirken sich die Installationsspezifikationen direkt auf Dichtleistung, Steuergenauigkeit und Lebensdauer aus. Dieser Leitfaden konzentriert sich auf die Kernpunkte "Sicherheitsanpassung, präzise Installation, spezifische Inbetriebnahme" und eignet sich an häufige Szenarien wie industrielle Flüssigkeitskontrolle, Laborleitungen und andere.

Vorbereitung vor der Installation (entscheidende Voraussetzung, Wiederarbeit zu vermeiden)

1. Überprüfung der Kernparameter

Übereinstimmung mit den Spezifikationen: Stellen Sie sicher, dass der Durchmesser (z. B. DN10, DN25), die Druckklasse (z. B. PN1.6MPa, 10bar), das Material (z. B. Edelstahl 304, PVC, PTFE) mit dem Rohrleitungssystem übereinstimmt, um Leckagen oder unzureichende Druckbeständigkeit zu vermeiden.

Schnittstellenangepassung: Prüfen Sie, ob der Typ der Ventilschnittstelle (z. B. Gewinde NPT / G, Flansch, Kartengehäuse) mit der Leitungsschnittstelle übereinstimmt, und bereiten Sie im Voraus die entsprechenden Dichtungen vor (z. B. Rohband, O-Ring, Flanschdichtungen).

Medienkompatibilität: Überprüfen Sie die Kompatibilität des Ventilmaterials mit Fördermedien (wie starke Säuren, Hochtemperaturöle, Lebensmittelflüssigkeiten), um Korrosion des Ventilinnenkerns oder der Verschmutzung des Mediums zu vermeiden.

2. Vorbereitung von Werkzeugen und Verbrauchsmaterialien

Basiswerkzeuge: Schlüssel (Öffnungs-/Drehmomentschlüssel, je nach Schnittstellenspezifikation ausgewählt), Klemmen, Rollen, Markierungsstifte, Schleifpapier/Schleifmesser (für die Bearbeitung der Rohrkanten).

Dichtung Verbrauchsmaterialien: Gewinde Schnittstelle für Rohstoffband (Uhrzeigersinn gewickelt) oder Dichtung, Flansch Schnittstelle für die entsprechende Material Dichtungen (wie Nitril Gummi, Tetrafluor Dichtungen), Karte Buchse für spezielle Karte Buchse.

Sicherheitsausrüstung: Handschuhe, Schutzbrille, wenn es sich um hochdruckige oder korrosive Medien handelt, müssen Uniformen und rutschfeste Schuhe getragen werden.

3. Installation Umweltprüfung

Wählen Sie einen belufteten, trockenen, staubfreien, leicht bedienenden und wartungsfreundlichen Installationsort, fern von hohen Wärmequellen wie Kesseln, Heizungen und starken Vibrationsgeräten; Wenn Sie im Freien installieren, müssen Sie einen Regenschutz installieren, um zu vermeiden, dass Regenwasser in das Ventilinnen eindringt.

2. Kerninstallationsschritt (Sub-Schnittstellentyp-Betrieb, präzise Ausführung)

1. Allgemeiner Vorbetrieb

Schließen Sie zuerst das Gesamtventil des Rohrleitungssystems, entleeren Sie das Restmedium in der Rohrleitung und entlasten Sie den Druck; Verwenden Sie Schleifpapier, um die Haarkanten der Leitungsschnittstelle zu reparieren und die Schnittstelle innen und außen mit einem sauberen Tuch abwischen, um Ölverschmutzung und Verunreinigungen zu entfernen (um Verunreinigungen zu vermeiden, die den Ventilkern blockieren).

2. Installation der Gewindeschnittstelle (am häufigsten verwendet, Schwerpunkt Leckagesicherheit)

Wickeln Sie das Rohstoffband im Uhrzeigersinn an der Schnittstelle des Ventils, wickeln Sie die Anzahl der Schichten 3-5 (je größer der Durchmesser ist, desto mehr Schichten, um zu vermeiden, dass die Schnittstelle zu dick ist), und das Ende behält 1-2 Zähne vor, um nicht zu wickeln (verhindert, dass das Rohstoffband in das Ventil steckt).

Schrauben Sie das Ventil langsam in die Leitungsschnittstelle mit der Hand, um sicherzustellen, dass das Gewinde reibungslos und ohne Karton beißt, und dann mit dem Schlüssel gleichmäßig festgeschraubt wird, und das Drehmoment wird im Bereich der Ventilanleitung gesteuert (z. B. DN15-Gewindeventilmoment 5-8N · m), um zu vermeiden, dass das Gewinde zu beschädigt wird.

Drehen Sie den Ventilgriff / den Knopf nach der Installation, um sicherzustellen, dass der Ventilkern flexibel und ohne Verzögerungen geschaltet wird, wenn ein Karton das Ventil wieder einstellen muss.

3. Montage der Flanschschnittstelle (häufig in Hochspannungsszenen verwendet, Schwerpunkt in der Mitte)

Stellen Sie die Flanschdichtung in die Mitte der Flanschdichtung der Rohrleitung, um sicherzustellen, dass die Dichtung nicht verschoben wird (die Dichtungsgröße entspricht der Flanschdichtung, Doppelschichtdichtungen sind verboten).

Ausrichten Sie den Ventilflansch mit dem Rohrflansch, so dass die Flanschschraubenbohrung vollständig ausgerichtet ist (Abweichung ≤ 0,5 mm), in den Schrauben eindringen und die Mutter einlegen, und zuerst alle Muttern manuell gleichmäßig festspannen, um sicherzustellen, dass die Flanschfläche eng passt.

Verwenden Sie den Drehmomentschlüssel, um den Schrauben in der Reihenfolge der "diagonalen Kreuzung" zu spannen (z. B. 4 Schrauben in der Reihenfolge 1 → 3 → 2 → 4), und erhöhen Sie jedes Mal das Drehmoment auf den vorgesehenen Wert (z. B. PN1.6MPa Flanschmoment 15-20N · m), um zu vermeiden, dass einseitige Kraft zu einer Flanschformung führt.

4. Installation der Kartenschnittstelle (Präzisionsleitungen werden häufig verwendet, Schwerpunktdichtung)

Stecken Sie die Kartengehäuse in das Ende der Rohrleitung ein, um sicherzustellen, dass die Rohrleitung in die Unterseite der Ventilschnittstelle eingesetzt wird und die Kante der Kartengehäuse fest an der Ventildichtungsfläche feststeht.

Verwenden Sie den Schlüssel, um die Kastenmutter zu schrauben, zuerst auf einen leichten Widerstand zu schrauben und dann 1/4-1/2 Runde zu schrauben, bis die Kaste eng an die Rohrleitung und das Ventil passt (es ist verboten, zu viel zu schrauben, was zu einem Bruch der Kaste führt).

Debugging und Akzeptanz nach der Installation (um sicherzustellen, dass die Funktion normal ist)

1. Dichtungsprüfung (Kernaufnahme)

Niederdruckprüfung: Öffnen Sie das Leitungsventil langsam, erhöhen Sie den Systemdruck auf 50% des Arbeitsdrucks, halten Sie es 10 Minuten lang, tragen Sie die Ventilschnittstelle mit Seifenwasser auf und beobachten Sie, dass keine Blasen produziert werden.

Hochdruckprüfung: Wenn es sich um ein Hochdrucksystem handelt, steigen Sie auf den Nenndruck und halten Sie ihn 30 Minuten lang, und der Druckabfall ≤ 5% ist qualifiziert; Bei stark giftigen oder brennbaren Medien ist die Prüfung durch Stickstoffaustausch erforderlich.

2. Funktionale Debugging

Manuelle Schaltstellung der Kernposition des Mehrkanalventils (z. B. Wechsel von "1-Durchgang-2" auf "1-Durchgang-3"), um sicherzustellen, dass der Schaltprozess reibungslos und ohne Kartons ist und der Durchfluss/Druck jedes Durchgangsanschlusses den Konstruktionsanforderungen entspricht (verfügbare Durchflussmesser, Druckmesserfassung).

Wenn es sich um ein elektrisches / pneumatisches Mehrweg-Ventil handelt, wird nach der Verbindung der Steuerleitung die Konsistenz des Fernsteuersignals mit der Ventilkernenbewegung getestet, um sicherzustellen, dass die Schaltreaktion rechtzeitig und genau ist.

3. Kennzeichnung und Aufzeichnung

Kleben Sie das Logo auf den Ventilkörper ein, um die Ventilnummer, die Medienströmung und die Durchmesserspezifikationen anzugeben; Aufzeichnung des Installationsdatums, der Bediener und der Testdaten, um eine Installationsdatei zu bilden (für spätere Wartung und Rückverfolgung).

4. Installationsmaßnahmen (Schlüssel zur Vermeidung von Gruben)

Es ist verboten, den Kern oder die Ventilstange während der Ventilinstallation zu schlagen, um Schäden an der internen Dichtung und der Steuerung zu vermeiden.

Bei der Installation muss der Ventilbetriebsraum reserviert werden (Griff / Knopfdrehbereich ≥ 90 °), um eine Blockade durch Rohrleitungen oder andere Geräte zu vermeiden.

Wenn mehrere Multipass-Ventile eine eindeutige Mediumstromkennzeichnung haben (z. B. "IN", "OUT"), müssen sie nach der Kennzeichnung installiert werden, um eine rückwärtige Installation zu verhindern, die zu einem Ausfall führt.

Wenn nach der Installation ein Leckage entdeckt wird, muss der Druck zuerst entlastet und dann abgebaut werden, um den Druckbetrieb zu verbieten (Hochdruckszenarien können Sicherheitsunfälle auslösen).

Folgen Sie den oben genannten Schritten, um effektiv zu schützenMehrfachventileDie Installationsqualität reduziert das Fehlerrisiko für späte Leckagen und Verzögerungen. Für besondere Arbeitsbedingungen (z. B. extrem hohe Temperaturen, extrem hoher Druck, starke Korrosion), müssen Sie sich auf spezielle Installationsschema des Ventilherstellers beziehen.