Kalibrierung und Kalibrierung von Instrumenten

1. Regelmäßige Kalibrierung (Hauptschritt)

Kalibrierungszyklus:

Neue Geräte müssen vor dem ersten Gebrauch kalibriert werden und danach mindestens einmal pro Woche; Bei hohen Frequenz- oder Genauigkeitsanforderungen ist eine tägliche Kalibrierung erforderlich.

Lange Zeit unbenutzt (mehr als 1 Monat) oder nach Reparatur erneut kalibriert.

Kalibrierungswerkzeuge:

- Standardplatten: Hochglanzende Standardplatten (wie schwarzes Glas, deren Glanzwert bekannt und stabil ist) und niedrig glanzende Standardplatten (wie Keramikplatten) mit Instrumenten.

Kalibrierungsprozess:

1. Reinigen Sie die Standardplattenoberfläche mit einem weichen Tuch, um den Einfluss von Fingerabdrucken oder Staub auf die Reflexivität zu vermeiden.

2. Startvorwärme 10 bis 15 Minuten (sicherstellen Sie, dass die Lichtquelle und der Detektor stabil sind), kalibrieren Sie zuerst die "Vollständigkeit" mit einer hohen Glanzplatte (z. B. auf 1000 GU eingestellt), dann kalibrieren Sie den "Nullpunkt" oder den Verifizierungsfehler mit einer niedrigen Glanzplatte (der Fehler muss < ± 1%).

3. Nach der Kalibrierung wiederholen Sie die Messung dreimal mit der Standardplatte, um zu bestätigen, dass die Messung schwankt < ± 2 GU, sonst muss sie neu kalibriert werden.

Periodische Verifikation (Validierung während eines nicht kalibrierten Zyklus)

Überprüfen Sie vor jeder Messung schnell mit der Standardplatte, ob die Messwerte innerhalb des zulässigen Fehlerbereichs liegen (z. B. ± 3 GU), wenn eine Überschreitung erneut kalibriert werden muss.

- Wenn die Oberfläche der Standardplatte verschleißt, kratzt oder verschmutzt ist (z. B. Glanzwertänderungen > 5%), muss sie rechtzeitig ersetzt oder nach der Fabrikkalibrierung zurückgekehrt werden.

Probenvorbereitung und -behandlung

1. Oberflächenreinigung

- Metalloberflächen mit wasserfreiem Ethanol oder speziellen Reinigungsmitteln in Kombination mit einem staubfreien Tuch abwischen, um Ölverschmutzung, Fingerabdrücke, oxidierte Haut oder Beschichtungsstücke zu entfernen.

Vermeiden Sie die Verwendung von rauen Wischmitteln (z. B. Stahldrahtkugeln), um zu verhindern, dass menschliche Kratzer die Messergebnisse beeinflussen.

2. Proben Zustandskontrolle

Temperatur und Feuchtigkeit: Die Metallproben müssen mindestens 2 Stunden in einer thermostatischen und feuchtigen Umgebung (z. B. 23 ± 2 ° C, Feuchtigkeit 50 ± 5% RH) gelagert werden, um zu vermeiden, dass Temperaturgradiente zu Oberflächenkondensation oder thermischen Verformungen führen.

Form und Größe:

- Flache Probe: Der Messbereich muss größer sein als das Messfenster des Instruments (normalerweise 30mm x 30mm), und die Kanten müssen flach sein, ohne Spuren.

- Oberflächenproben: Verwenden Sie einen Oberflächenadapter oder wählen Sie ein Instrument mit kleinen Messfenstern aus, um sicherzustellen, dass die Sonde eng an die Oberfläche passt und Lichtleckagen vermeiden.

- Gleichmäßigkeit der Beschichtung: Wenn es sich um beschichtete Metalle (z. B. Galvanisierung, Spritzteile) handelt, muss sichergestellt werden, dass die Beschichtung keine Blasen, Stromhange oder ungleichmäßige Dicke hat, wird empfohlen, den Durchschnittswert von 3 Punkten im gleichen Bereich zu messen.

3. Betriebsvorschriften und Techniken

1. Auswahl des Messwinkels

- Wählen Sie den Standardwinkel nach dem hohen und niedrigen Glanz des Metalls (Schlüsselprinzip):

- Hochglänzende Metalle (z. B. polierter Edelstahl, chromierte Teile): 20° oder 60° Winkel, um eine starke Lichtüberlastung zu vermeiden, die zur Sättigung des Detektors führt.

- niedrig glänzende Metalle (z. B. Sandstrahlaluminium, Oxidationsteile): mit einem Winkel von 60 ° oder 85 ° zur Verbesserung der Erkennungsempfindlichkeit für verbreitetes reflektiertes Licht.

- Die gleiche Partie Proben benötigt die gleiche Winkelmessung, um zu vermeiden, dass Winkelunterschiede zu unvergleichlichen Daten führen.

2. Anpassung des Instruments

Vertikales Griffgerät, um sicherzustellen, dass das Messfenster an die Probenoberfläche passt, um Neigungen oder Aufhängungen zu vermeiden, die zum Eindringen des Umgebungslichts führen.

- Für leicht verformbare weiche Metalle (wie Aluminiumfolie) ist ein leichtes Druckgerät erforderlich, um zu vermeiden, dass übermäßiger Druck zu einer Oberflächenkorbung führt.

Mehrfache Messungen und Punktverteilung

- Jede Probe muss mindestens 3 verschiedene Bereiche messen (wie oben links, mitten und unten rechts), wenn die Oberflächentextur nicht gleichmäßig ist (wie Metall), müssen die Messpunkte erhöht werden (5 bis 7 Punkte).

- Aufzeichnen Sie den Wert jedes Punktes, berechnen Sie den Durchschnitt und die Standardabweichung, die <5% beträgt, sonst müssen Sie die Oberflächengemäßigkeit überprüfen oder erneut messen.

4. Umweltkontrolle

1. Licht und Vibration

- Die Messung muss in einem Dunkelraum ohne direktes Licht oder starkes Umgebungslicht oder in einer verdunkelten Umgebung durchgeführt werden, um zu vermeiden, dass Licht und Fensterreflexion die Aufnahme des reflektierten Lichts stören.

- Das Gerät wird auf einer festen Plattform platziert, fern von Schwingungsquellen (z. B. Werkzeugmaschinen, Lüfter), um zu verhindern, dass Schwingungen zu optischen Verschiebungen oder Messschwankungen führen.

2. Temperatur- und Feuchtigkeitsstabilität

Umgebungstemperaturschwankungen müssen <± 1 ° C / h, Feuchtigkeit < 65% RH, um zu vermeiden, dass hohe Temperaturen zur Alterung der inneren Komponenten des Instruments oder zur Feuchtigkeit führen, die Lichtschimmel verursacht.

- Bei Messungen unter hoher Feuchtigkeit kann das Innere des Geräts oder die Probenoberfläche mit trockenem Stickstoff geblasen werden, um den Einfluss von Kondenswasser auf die Messung zu verhindern.

V. Wartung und Fehlerbehebung von Geräten

1. Tägliche Wartung

- Optische Reinigung: Eintauchen einer kleinen Menge wasserfreies Ethanol wöchentlich mit Linsenpapier, um das Messgerät Fenster und innere Linsen zu wischen, um Staub oder Flecken zu entfernen (um die Linsen zu vermeiden).

- Batterie und Schaltung: regelmäßige Überprüfung der Batterieladung (wenn es sich um tragbare Geräte handelt), um zu vermeiden, dass niedrige Spannungen zu einer instabilen Lichtintensität führen; Das Kabel muss nicht gebrochen sein und ein guter Kontakt haben.

2. Häufige Fehler und Behandlung

Problemphänomene	Mögliche Gründe	Lösungen
Schwankungen der Lesungen	Unstabile Lichtquelle, raue Probenoberfläche	Neukalibrierung des Instruments zur Prüfung der Oberflächenreinigkeit der Probe
Große Abweichung von erwarteten Werten	Kalibrierungsfehler, falsche Winkelauswahl	Neukalibrierung, um zu überprüfen, ob der Messwinkel dem Standard entspricht
Anomalie oder Tod anzeigen	Schaltungsfehler, Softwarefehler	Neustart des Geräts, wenn es nicht funktioniert
Niedrige reflektierte Lichtintensität	Verschmutzung der Standardplatte, Alterung des Detektors	Reinigen Sie die Standardplatte, kontaktieren Sie den Hersteller, um den Detektor zu ersetzen

Personalbildung und Aufzeichnungsmanagement

1. Schulung der Bediener

Neue Mitarbeiter müssen durch theoretische Prüfungen (z. B. Glanzprinzipien, Standardspezifikationen) und praktische Prüfungen (z. B. Kalibrierungsprozesse, Probenbehandlung) sicherstellen, dass sie den Instrumentenbetrieb beherrschen.

Organisieren Sie regelmäßige technische Austausche (z.B. einmal im Jahr) und aktualisieren Sie Branchenstandards (z.B. die neuesten Anforderungen der ISO 2813:2024).

2. Datenaufzeichnung und Rückverfolgung

- Erstellen eines Messaufzeichnungsbuchs, das Folgendes enthält:

- Probeninformationen (Material, Oberflächenbehandlungsprozess, Nummer);

- Geräteinformationen (Modell, Kalibrierungsdatum, Standardplattennummer);

- Messparameter (Winkel, Lichtquelltyp, Umgebungstemperatur und Luftfeuchtigkeit);

- Rohdaten mit Durchschnittswerten, Signatur des Messers.

Aufzeichnungen für eine Dauer von ≥ 3 Jahren zur Rückverfolgung der Qualität oder zur Überprüfung durch Dritte.

Zusammenfassung

Die Messgenauigkeit des BoS Glanzmessers hängt von der gesamten Prozesssteuerung ab – von der „Quellenpräzision“ der Instrumentkalibrierung über die „Prozessspezifikation“ der Probenbehandlung bis hin zur „Detailsteuerung“ der Umgebung und des Betriebs. Durch standardisierten Betrieb, regelmäßige Wartung und Datenrückverfolgung kann die Zuverlässigkeit der Metallglänzungsprüfung effektiv verbessert werden und die wissenschaftliche Grundlage für die Qualitätskontrolle der Produktion und die Materialentwicklung bereitgestellt werden.