Ein Faser-Aufnehmer ist eine Anlage, mit der kontinuierlich hergestellte Fasermaterialien (wie chemische Fasern, Glasfasern, Kohlefasern, natürliche Fasern usw.) durch ein mechanisches Antriebssystem geordnet gewillt werden. Seine Kernfunktion besteht darin, lose Faserbündel in regelmäßig geformte Rollen zu verwandeln, die die spätere Verarbeitung, Transport und Lagerung erleichtern. Abhängig von den unterschiedlichen Prozessanforderungen können die Faserkoller in folgende Kategorien unterteilt werden:

- nach Antriebsart: mechanisch (Getriebe / Riemenantrieb), Servomotorantrieb;

- nach Aufwickelform: Parallel-Aufwickelmaschine, Kreuzwickelmaschine;

- nach Automatisierungsgrad: manuell bedienbar, halbautomatisch, vollautomatisch intelligent;

- Nach dem Material: allgemeiner Typ (für mehrere Fasern geeignet), spezieller Typ (z. B. Kohlefaser-Spezialaufnehmer).

Anwendungsbereiche von Faserompfängern

Faser-Aufnehmer werden in folgenden Szenarien weit verbreitet:

- Textilindustrie: Fertigprodukte aus synthetischen Fasern wie Polyester, Nylon, Acrylid;

- Herstellung von Verbundstoffen: Aufrollen von Kohlefasern und Glasfaservermassen;

- Herstellung von nicht gewebten Stoffen: Schmelzspritzung von nicht gewebten Stoffen, Walzen von nicht gewebten Stoffen;

- Spezialmaterialienverarbeitung: Präzisionswicklung von Aramidfasern und Polyethylenfasern mit ultrahohem Molekulargewicht.

Kernwerte von Faser-Aufnehmern

Steigerung der Produktivität: Verwirklichung der kontinuierlichen Produktion und Verringerung der menschlichen Eingriffe;

- Gewährleistung der Produktqualität: Vermeidung von Faserschäden durch präzise Kontrolle der Spannung und des Wickelwinkels;

- Reduzierung der Arbeitsintensität: Ersatz für die traditionelle Handrollung und Reduzierung der Arbeitskosten;

- Optimierung der Lagerlogistik: Standardisierte Rollenformen erleichtern das Stapeln und den Transport.

Strukturelle Zusammensetzung und Arbeitsprinzip von Faser-Aufnehmern

Analyse der wichtigsten mechanischen Strukturen

Aufrolleinheit

- Funktion: Rohstoffrollen tragen und Fasern freisetzen;

- Schlüsselkomponenten: Aufblaswelle, Magnetpulverbremse, Korrektureinrichtung;

- Technische Parameter: maximales Gewicht von 500kg, Abrollgeschwindigkeitsbereich von 0-500m / min.

Zug- und Spannungskontrollsystem

- Zugwalzengruppe: besteht aus Gummiwalze und Stahlwalze, Oberflächenrauheit Ra≤0.8μm, um eine glatte Übertragung der Fasern zu gewährleisten;

- Spannungssensor: mit Spannungssensor, Genauigkeit ± 1%;

- Schließkreissteuerungslogik: Durch den PID-Algorithmus wird das Ausgangsdrehmoment der magnetischen Pulver-Kupplung in Echtzeit angepasst, um den eingestellten Spannungswert aufrechtzuerhalten.

Umgang mit der Ausführungsorgan

- Rollenkörper: pneumatischer Ausdehnkopf, geeignet für Papier- oder Kunststoffrohre mit einem Innendurchmesser von Φ76-152mm;

- Zurück und zurück Drahtleitung Mechanismus: Schlitzer Drehzahl bis zu 3000 rpm, Stromfehler ≤ ± 0,1 mm;

- Reihenraster: Auflösung 0,01 mm, mit Servomotoren für präzise Verschiebungssteuerung.

Mensch-Computer-Interface

- Touchscreen-Spezifikationen: 10-Zoll-Farbtouchbildschirm, Unterstützung für mehrsprachigen Wechsel;

- Parametereinstellungsmodul: 20 Prozessformeln können gespeichert werden, die Spannungskurven, Wickelgeschwindigkeitsgradienten und andere Daten enthalten;

Alarm-Diagnosesystem: Echtzeit-Anzeige des Fehlercodes (E-01 bis E-20), Führung der schnellen Behebung.

Architektur des elektrischen Steuersystems

- Hauptsteuerung: Siemens S7-1200-Serie mit integriertem PROFINET-Kommunikationsprotokoll;

- Antriebseinheit: Anskawan S-7 Servoantrieb, Reaktionsfrequenz 2kHz;

- Sicherheitsschutz: Die Notstandsknopfe sind in Serie mit der Steuerschaltung verbunden und entsprechen der Norm IEC 60204-1;

- Datenerfassungsanschluss: Ausgestattet mit RS485 / Modbus-Schnittstelle, unterstützt MES-Systemanschluss.

Betriebsspezifikationen und Besatzungspunkte für Faserompfänger

Vorbereitungen vor dem Start

Umweltanforderungen

- Temperatur und Luftfeuchtigkeit: Temperatur 18-28 ° C, relative Luftfeuchtigkeit ≤ 65% RH;

- Reinigkeitsklasse: Werkstatt suspendierte Partikelkonzentration≤352000pcs / m³ (ISO-Klasse 8);

- Bodenleistung: Betongrundlage Dicke ≥15cm, Tragkraft ≥800kg / m².

Rohstoffvorbereitung

- Rollen-Kern-Vorbehandlung: Wählen Sie eine trockene und ordentliche Papierrohr mit einer Abweichung des Außendurchmessers ≤ ± 0,2 mm;

- Klebeband Spezifikation: Gleichmäßig entlang der Endfläche des Papierrohrs gewickelt doppelseitigen Kleber, Breite 15mm, die Verbindung ohne Spalt;

- Bandverbindungsmethode: mit Schmelzkleb, Entfernungsfestigkeit ≥8N / cm.

Prinzipien zur Festlegung der wichtigsten Parameter

Wickelgeschwindigkeitsgradient-Design

- Niedergeschwindigkeitssegment (0-30%): Die Startgeschwindigkeit wird auf 30% des Nennwertes eingestellt, um das Erstrutschen zu verhindern;

- Beschleunigungsabschnitt (30-70%): lineare Erhöhung der Arbeitsgeschwindigkeit;

- Konstante Geschwindigkeit (70-90%): Halten Sie sich stabil, bis Sie sich dem vollen Volumen nähern;

- Verlangsamungsabschnitt (90-100%): Vorzeitige Verlangsamung reduziert die Schlagvibrationen.

Wechsel zur Empfindlichkeit

- Optoelektrischer Schaltabstand: Zwei Paare von Detektionseinrichtungen haben einen Abstand von 5 mm, um sicherzustellen, dass die Lenkanweisungen rechtzeitig ausgelöst werden;

- Wechsel-Verzögerungszeit: Set auf 0,1-0,3 Sekunden, um den Zusammenbruch durch Trägheit zu vermeiden;

- Umkehrbeschleunigung: Regelung innerhalb von ± 0,5 g, um mechanische Schläge zu reduzieren.

Überwachungsfokus in der Testphase

- Inspektionssystem: Die ersten 5 Rollen der kontinuierlichen Produktion müssen vollständig geprüft werden und die folgenden Indikatoren aufzeichnen:

- Wickelharte (Shaw-Typ A): 65 ± 3 Grad;

- Flachheit der Endfläche: Schlagvolumen ≤ 0,5 mm;

- Gewichtskonsistenz: Single-Volumen-Differenz ≤ ± 0,3%.

- Anormale Schallerkennung: Anhand von Diagnosestangen zur Beurteilung von Lagerschall (Hochfrequenzsunami), schlechter Vernetzung des Zahnrades (periodisches Klicken);

- Temperatur-Inspektion-Route: Alle halben Stunden messen Sie die Temperatur des Motorgehäuses, des Reduktionsgehäuses und des Frequenzumrichters, die Umgebungstemperatur darf nicht über + 40 ° C liegen.

Wartungssysteme für Faserompfänger

Saisonale Wartung

Temperaturschutzmaßnahmen im Sommer

- Aufrüstung des Kühlsystems: Auf der ursprünglichen Luftkühlungsbasis wird eine Wasserkühlkreislaufgerät eingebaut, die Temperaturdifferenz zwischen den Eingängen und den Ausgängen des Wassers wird innerhalb von 5 ° C gesteuert;

- Elektroschrank Staubschutz Umwandlung: Hinzufügen von Nano-Beschichtung wasserdichte Luftdurchlässige Film, die Schutzklasse auf IP54 erhöht;

- Schmierölviskositätsanpassung: Verwenden Sie ISO VG46 Hochtemperatur Kettenöl, der Flammpunkt ist nicht weniger als 200 ° C.

Startprogramm für Wintertemperaturen

- Aktivierung des Vorwärmprogramms: Vor dem Start begleitet die tropische Heizwalzenfläche auf über 15 ° C;

- Tieftemperatur-Schmiermanagement: Hinzufügen einer angemessenen Menge an festem Schmiermittel MoS₂ zur Verbesserung der Grenzschmierbedingungen;

Prävention der Zerbrechung des Materials: Aussetzung der Verwendung veralteter Faserohrstoffe, die länger als ein Jahr gelagert wurden.

Schutzmaßnahmen bei langer Inaktivität

- Anti-Rostbehandlung: Spray WD-40 Anti-Rost-Spray mit Schwerpunkt auf den Schutz der Metalloberfläche;

- Elektrischer Feuchtigkeitsschutz: Einmal im Monat Stromversorgung, kontinuierlicher Betrieb für 2 Stunden, um Feuchtigkeit zu entfernen;

- Mechanische Verriegelungsvorrichtung: Befestigung beweglicher Teile mit Keilen, um versehentliches Rutschen zu verhindern, das Schäden verursacht;

- Verwaltung der Dateiaufzeichnungen: Erstellen Sie ein Geräte-Leerlaufbuch, das das Archivierungsdatum, den Verantwortlichen und die Neustartaufmerksamkeiten angibt.