1. Installationsspezifikationen

1. Standortwahlprinzip

• Die Montagepunkte sollten starke elektromagnetische Feldstörungsquellen (z. B. Frequenzumrichter, Hochleistungsmotoren) vermeiden und bei der horizontalen Installation einen Winkel von 45 ° mit der Rohrachse haben, um sicherzustellen, dass sich das Temperaturmesselement in der Hauptstromzone des Mediums befindet. Für flüssige Medien muss eine Tiefe von 1/2-2/3 des Rohrdurchmessers eingesetzt werden, um einen vollständigen Wärmeaustausch zu gewährleisten.

• In geschlossenen Behältern wie dem Reaktor sollte der Flansch installiert werden und die Schachtel in einem sicheren Bereich platziert werden, um die Erosion von Dampf bei hoher Temperatur zu verhindern. Bei der Messung von Rauchgasen bei hohen Temperaturen wird empfohlen, eine Strahlungsschutzabdeckung zu installieren, um den Fehler bei der Hitzestrahlung zu reduzieren.

2. Standard für die Installation von Schutzrohren

• Keramische Schutzrohre müssen vor der Installation eine Vortrocknungsbehandlung durchgeführt werden (2 Stunden bei einer konstanten Temperatur von 300 ° C), um Wasserdampf zu verhindern. Bei der Schweißung von Metallschützrohren sollte der Argonbogenschweißprozess verwendet werden, um die thermische Spannungsverformung durch normales Schweißen zu vermeiden.

• Spezielle Dichtungen (z. B. Graphitwicklung) müssen an der Verbindung der Hülle und der Ausrüstung verwendet werden, und unter hohem Druck müssen explosionssichere Granatköpfe hinzugefügt werden, um die Luftdichtigkeit des Systems zu gewährleisten.

3. Systemanforderungen

• Kompensationskabel mit Kompensationskabeln des Typs S (wie KC oder SC-Serie), die mit der Teilungsnummer des Thermoelements übereinstimmen, entsprechen streng positiv und negativ. Halten Sie bei der Verkabelung einen Abstand von mindestens 200 mm vom Stromkabel und schützen Sie den Boden durch eine Metallhülle.

Kerntechnologie zur Fehlerkontrolle

Systemfehlerbeseitigungsprogramm

• Cold-End-Kompensation Überwachung der Umgebungstemperatur in Echtzeit mit Präzisionsthermometern und digitaler Kompensation in Kombination mit Skalierdaten. Für größere Schwankungen wird empfohlen, eine thermostatische Kompensationsbox zu konfigurieren (0 ° C-Referenzende aufrechtzuerhalten).

• Dynamische Reaktionsfehlerleistung wird durch die Optimierung der Schutzrohrstruktur erreicht, dünne Wandrohre (Wanddicke ≤ 2 mm) mit einer geeigneten Länge des Übergangsabschnitts (100-150 mm) können die Verzögerungszeit auf ein Drittel des herkömmlichen Produkts verkürzen.

2. Installationsprozess Kalibrierungstechnik

• Verwenden Sie einen Standard-thermostatischen Ölbehälter (Genauigkeit ± 0,1 ° C) für eine Feldkontrolle, um ein Thermoelement in ein bekanntes Temperaturmedium einzutauchen und die Standard-Platin-Widerstandsmesswerte zu vergleichen. Bei der Serieninstallation wird die Hauptkalibrierungsmethode verwendet, um andere Punkte mit Bezug auf den Referenzpunkt anzupassen.

Intelligente Kompensationsstrategien

• Konfigurieren Sie einen Sender mit digitaler Kompensation, um Fehler durch Umgebungstemperaturänderungen automatisch zu korrigieren. Bei extrem hohen Temperaturen (> 1600 °C) wird eine Doppelredundanzkonfiguration empfohlen, um die Messzuverlässigkeit durch Datenfusionsalgorithmen zu verbessern.

3. Aufrechterhaltung der Managementnormen

Einrichtung eines Wartungssystems auf drei Stufen: Tägliche Inspektionen (Erscheinungsprüfung / Isolationsprüfung), vierteljährliche Kalibrierung (Standardquellenvergleich) und jährliche Tiefenwartung (Schutzrohrwechsel / Schaltungsprüfung). Besondere Aufmerksamkeit auf das Problem der Alterung der Isolationsschicht der Kompensationsleitung, regelmäßige Erkennung der Leitungsimpedance (sollte > 100MΩ).

Durch die strikte Umsetzung der oben genannten Spezifikationen und die Zusammenarbeit mit wissenschaftlichen Fehlerkontrollmitteln kann die Messgenauigkeit von Wuxi Platin-Rhodium-Thermoelektroden innerhalb von ±0,5% FS stabil gehalten werden, um die präzise Steuerung des Hochtemperaturprozesses effektiv zu gewährleisten. In der praktischen Anwendung sollten gezielte Anpassungen an spezifische Arbeitsbedingungen (z. B. Temperaturbereich, Medieneigenschaften, Vibrationsgrad) durchgeführt werden und bei Bedarf den Hersteller beraten, um fachlichen technischen Support zu erhalten.