Keramische Pulp MikrostrahlhomogenizerVerwendung：

Vorbereitungsphase:

Prüfen Sie die Ausrüstung: Stellen Sie sicher, dass der Dispersionsgerät in einem intakten Zustand ist, prüfen Sie, ob die Stromanschluss normal ist und ob Fremdkörper im Inneren der Maschine vorhanden sind.

Material vorbereiten: Bereiten Sie Keramikpulver, Dispersionsmittel und andere notwendige Hilfsmaterialien wie Wasser, Lösungsmittel, Ablagermittel, Schaumdämpfer usw. vor.

Bestimmung der Rezeptur: Bestimmen Sie die Menge und die Reihenfolge der Zugabe verschiedener Materialien gemäß den Leistungsanforderungen der Keramikpulle. Beispielsweise können bei der Herstellung von Füllmassen Wasser, Titanpulver, Bariumsulfat-Pulver, Longstone-Pulver, Silicium-Grey-Pulver, Dispersionsmittel, Ablagerungsmittel und Schaumdämpfer in einem bestimmten Verhältnis zur Dispersionsmaschine hinzugefügt werden.

Starten und Anfangsrühren:

Stromversorgung anschließen: Drücken Sie den Startknopf des Distributors, um den Prozess der Distribution zu beginnen. Zu Beginn wurde die Rührgeschwindigkeit geringer, um den Maschinenzustand zu erreichen.

Vormischung: Das Material wird gleichmäßig vorgemischt, um den anschließenden Dispersionsprozess vorzubereiten.

Beschleunigung und Dezentralisierung:

Schrittweise Beschleunigung: Wenn die Maschine einen stabilen Zustand erreicht hat, beschleunigt sich die Drehzahl der Dispersionsmaschine schrittweise abhängig von der Eigenschaft des Materials und dem Grad der Dispersion. Die Steuerung der Drehzahl kann durch die Regelung der Drehzahl des Motors erreicht werden.

Zugabe von Dispersionsmittel: Beim Rühren wird bei Bedarf eine angemessene Menge an Dispersionsmittel hinzugefügt, um die Dispersionsfähigkeit und Stabilität der Pulse zu verbessern. Die Auswahl des Dispersionsmittels sollte anhand der Eigenschaften des Keramikpulvers und des Pulpersystems bestimmt werden, wie z. B. Aluminiumoxid-Pulper können Dispersionsmittel wie Ammoniumpolyacrylat (NH4 PAA) verwendet werden.

Beobachten Sie die Dispersion: Beobachten Sie die Dispersion des Materials ständig und können Sie die Drehzahl anpassen oder weiterhin das Dispersionsmittel hinzufügen, wenn Sie feststellen, dass Klumpen oder Partikel nicht zerstreut sind. Gleichzeitig sollten Sie genau beachten, ob die Betriebszustände der Maschine, wie Motortemperatur, Schall usw. normal sind.

Schleifen und Verfeinern (optional):

Verwendung von Schleifgeräten: Für Keramikpullus, der eine feinere Partikelgröße erreichen muss, kann der Pulsus nach der Dispersion in Schleifgeräte wie Sandmühlen eingeführt werden. Zum Beispiel muss Lithium-Batterie-Keramik-Membran-Pulp in der Regel auf eine Korngröße von weniger als 20 μm oder sogar auf Nanometer geschliffen werden.

Steuerung der Schleifparameter: Abhängig von den Eigenschaften des Materials und den Schleifanforderungen werden die Drehzahl, die Schleifzeit, das Schleifmedium und andere Parameter der Schleifgerät gesteuert, um eine ideale Partikelgrößenverteilung zu erzielen.

Ausfallzeiten und Reinigung:

Ausfallbetrieb: Wenn das Material gleichmäßig verteilt ist und die gewünschte Partikelgröße erreicht hat, drücken Sie die Stopp-Taste des Dispersionsgerätes, um den Dispersionsprozess zu beenden. Nach Ausfall schalten Sie die Stromversorgung aus.

Reinigungsgeräte: Reinigen Sie das Innere und die zugehörigen Teile des Dispersionsgerätes mit sauberem Lösungsmittel, um zu verhindern, dass Rückstände sich auf die nächste Dispersion auswirken. Gleichzeitig werden die Maschinen geprüft und gewartet, um ihren ordnungsgemäßen Betrieb zu gewährleisten und ihre Lebensdauer zu verlängern.

　　Die Rolle von Keramik Pulp Mikrostrahlhomogeneizer：

Verbesserung der Dispersionsfähigkeit des Pulvers: Durch die Rühren und Dispersion der Dispersionsmaschine wird das Keramikpulver gleichmäßig in flüssigen Medien verteilt, um die Reunion zwischen den Partikeln zu brechen, so dass der Pulver eine gute Dispersionsfähigkeit und Stabilität hat. Dies hilft, Probleme wie ungleichmäßige Massen und schlechte Fluidität durch Reunion oder Flocculation zu vermeiden und bietet eine gute Grundlage für den nachfolgenden Formungs- und Sinterverfahren.

Verbesserung der Strömungseigenschaften von Pulse: Die gemeinsame Wirkung von Dispersionsmitteln und Dispersionsmaschinen kann die Strömungseigenschaften von Keramikpassagen regulieren, wie zum Beispiel die Viskosität des Pulses zu reduzieren, die Fluidität zu verbessern usw. Dadurch ist es einfacher, die Form während des Formprozesses zu füllen, die Erzeugung von Mängeln zu verringern und die Formqualität zu verbessern.

Gewährleistung der Produktqualität: Gleichmäßig verteilte Keramikpassage kann während des Sinterprozesses hochleistungsfähige Keramikprodukte mit komplexer Form, kleiner Verbrennung, gleichmäßiger Volumendichte und stabiler Leistung erhalten. Die Rolle der Dispersionsmaschine hilft, die Dichte, die mechanischen Eigenschaften und die Oberflächenreinigkeit von Keramikprodukten zu verbessern und die Erzeugung von Mängeln nach dem Sinten zu verringern.

Verbesserung der Produktivität: Die Dispersionsmaschine ermöglicht eine schnelle und effiziente Dispersion von Keramikpassage, verkürzt den Produktionszyklus und verbessert die Produktivität. Gleichzeitig hilft die stabile Leistung der Pulse, die Abfallquote im Produktionsprozess zu senken und die Produktionskosten zu senken.