Als Kernanlage für den Transport von hochgefährlichen Medien hat die Installationsqualität von Sondergasleitungen einen direkten Zusammenhang mit der Sicherheit des Personals, der Stabilität der Produktion und dem Umweltschutz.

Hier sind die wichtigsten Betriebsspezifikationen für die Installation von Spezialgasleitungen vom Entwurf bis zur Abnahme:

Vorbereitung und Material-Annahme

1. Technische Prüfung und Zeichnungen

Organisieren Sie Konstruktionseinheiten, Baueinheiten und Eigentümer, um die Leitungsrichtung, die Druckklasse, die Materialanforderungen und die speziellen Prozessknoten zu definieren. Überprüfen Sie, ob der Kurvenradius den Anforderungen an die Flüssigkeitsdynamik entspricht und vermeiden Sie, dass scharfe Wendungen zu Verschleiß oder Vibrationen durch Turbulenzen führen.

2. Materialeingangsprüfung

Überprüfen Sie die Zulassungszertifikate der Rohrfabrik, Materialzertifikate und Prüfberichte Dritter, um die Konformität mit den Konstruktionsspezifikationen zu gewährleisten. Edelstahlrohre müssen die innere und äußere Oberflächenreinigkeit überprüfen, um Kratzer, Gruben und andere Mängel zu beseitigen; Die Doppelkarten-Anschlüsse sollten Luftdichtkeitsprüfungen durchführen und den Verfügbarkeitszustand markieren. Für spezielle Rohrleitungen für korrosive Gase ist eine zusätzliche Überprüfung der Passivierungsbehandlung der Innenwand erforderlich.

3. Kalibrierung der Werkzeugausrüstung

Bereiten Sie spezielle automatische Schweißmaschinen, Argonbogenschweißgeräte und Gasschutzgeräte vor, um die Inbetriebnahme der Schweißparameter im Voraus zu beenden. Alle Messgeräte (z. B. Dickenmesser, Horizontometer) müssen von einer gesetzlichen Behörde geprüft und während der Gültigkeitsdauer verwendet werden.

II. Installation von Spezialgasleitungen vor Ort Baukontrollpunkte

(a) Herstellung von Stützen

Mit einem vorgefertigten Festhalter aus Schlitz- oder Winkelstahl müssen die Schnittabschnitte geschliffen und korrosionsgeschützt werden. Der Rollenspalt des Schiebehalters sollte im Bereich der zulässigen Wärmeausdehnungsverschiebung gesteuert werden, um sicherzustellen, dass er sich bei Temperaturänderungen frei zieht.

Vertikale Steigrohre setzen schüttelfeste Fixierungspunkte für jede Schicht und horizontale Trockenröhre setzen Ankerpunkte für beide Enden. Der Abstand zwischen den Stützen wird streng nach dem Spannungsberechnungsbuch durchgeführt, maximal nicht die spezifischen Grenzwerte zu überschreiten, um eine fallende Verformung aufgrund des Eigengewichts zu verhindern.

(2) Rohrverfertigung

Schneiden

Verwenden Sie eine mechanische Kältesäge oder Plasmaschneidemaschine, um das Flammenschneiden zu verhindern, um die Verfälschung des Materials zu verhindern. Die Schnittfläche sollte glatt und ohne Spuren sein und das Rostmittel sofort nach der vollständigen Entfernung der Oxidationsschicht auftragen.

Steigungsvorbereitung

Nach dem Schweißprozessbewertungsbericht wird die Schrägungsform bestimmt, in der Regel wird ein V-Schrägungswinkel von 60 ° ± 5 °, die stumpe Kantendicke ist nicht größer als 2 mm. Der Gegenspalt wird streng innerhalb des von der Prozesskarte festgelegten Toleranzbereichs kontrolliert.

Vorgefertigte Montage

Die segmentierte Vormontage auf einer speziellen Plattform, die sich auf die Flanschparallelität und die Neutralität der Schraubenbohrungen konzentriert. Vorgefertigte Rohrsegmente kennzeichnen den Mediennamen, die Flusspfeile und die Schweißöffnungsnummer für eine einfache Gruppenpaarung vor Ort.

(3) Schweißmanagement

Vorwärmung vor Schweißen

Wenn die Luftfeuchtigkeit über 80% liegt, sollte das Muttermaterial lokal getrocknet werden. Der Schweißbereich aus Edelstahl sollte die Windschutzmaßnahmen ergreifen und das Schweißen unterbrechen, wenn die Windgeschwindigkeit den vorgeschriebenen Wert überschreitet.

Mehrschichtschweißen

Die Wurzelschweißleitung verwendet TIG-Boden, um die Durchschmelzung zu gewährleisten, und die Füllschicht kontrolliert die Temperatur zwischen den Schichten ≤ 150 ℃. Nach der Reinigung jeder Schicht kann die Abdeckung weitergeschweißt werden, und die restliche Höhe der Abdeckung wird im Bereich von 0 bis 2 mm gesteuert.

Online Qualitätsüberwachung

Ausgestattet mit einem Röntgendetektor, der die Qualität der Schweißnahten in Echtzeit überwacht und die Schlüsselteile zu 100% beschädigungsfrei prüft. Schweißaufzeichnungen umfassen Schweißmaschinennummern, Parametereinstellungen, Bilddaten usw., um ein nachverfolgbares Archiv zu bilden.

III. Spezielle Behandlung von Schlüsselknoten für die Installation von Spezialgasleitungen

1. Ventilbrunnkammer

Die Notschneidventilsgruppe sollte einen unabhängigen Betonventilbrunn einrichten, der mit der Ablaufpumpe verbunden ist. Der manuelle Betätigungsstab erstreckt sich über den Boden und ist deutlich gekennzeichnet, um bei Unfällen schnell zu öffnen und zu schließen.

2. Übergreifendes Erdungssystem

Die gesamte Metallleitung ist kontinuierlich verbunden und der Erdungswiderstand ist nicht größer als 4 Ω. Die Flanschverbindung wird mit einem Kupferkernband verbunden, wobei die Kontaktfläche die Farbe entfernt und die Leitpaste aufgetragen wird, um die Leitfähigkeit zu verbessern.

3. Integration von Leckerüberwachungsgeräten

Installation eines feststehenden brennbaren Gasdetektors am Tiefenpunkt der Hauptleitung und am Ende der Ableitung für eine Notfallreaktion. Die Probenahme der Probensonde richtet sich in Richtung der Luftströmung und die Installationshöhe ist nicht weniger als 30 cm von der Decke entfernt.