Die Komplexität und die hohe Präzision von Tri-Achsen-Testern als Kernausrüstung im Bereich der Geotechnik bestimmen die möglichen Ausfälle im Gebrauch. Im Folgenden finden Sie eine systematische Aufstellung der häufigsten Fehlerfälle, der Ursachenanalyse und der gezielten Behebungsmethoden:

1. Unregelmäßige Fehler bei der Drucklast des wahren Drehachsen-Testers

Phänomen 1: Einachs-/Zweiachs-Richtungsdruck kann den eingestellten Wert nicht erreichen

Mögliche Gründe

Verschleiß der Hydraulikpumpe führt zu einem unzureichenden Ausgangsfluss;

Alterung der proportionalen Ventilspulen verursacht einen Rückgang des elektromagnetischen Drehmoments;

Verstopfung der Ölwege (z. B. übermäßige Filterverunreinigungen);

Nulldrift oder Kalibrierung des Drucksensors fehlt.

Schritte ausschließen

Überprüfen Sie, ob der Speichertankspiegel der Hydraulikstation normal ist, und ergänzen Sie das verschleißfeste Hydrauliköl nach ISO VG46;

Reinigung oder Austausch des Ölsaugfilters (Wartung alle 500 Stunden empfohlen);

Verwenden Sie spezielle Testwerkzeuge zur Erkennung der Proportionalventilreaktionskurve und ersetzen Sie bei Bedarf das Ersatzventil der gleichen Spezifikation;

Neukalibrieren des Drucksensors (statische Kalibrierung mit Standard-Weights erforderlich).

Phänomen 2: Dreidirektionales Druckungleichgewicht übersteigt den zulässigen Fehlerbereich (> 5%)

Grundsätzliche Anreize

Die falsche Einstellung der Servo-Steuerparameter PID verursacht eine dynamische Verzögerung;

Abnutzung des Zylinderdichtrings führt zu internen Leckagen;

Die Exzentrizität der Probenmontage führt zu einem seitlichen Zusatzmoment.

Lösung

Eingang in den Controller-Parameter-Modus zur Optimierung des Integralgewinns I (typischer Einstellbereich von 0,1 bis 0,3);

Entfernen Sie den Zylinder und ersetzen Sie den importierten Polyurethan-U-Dichtring (Härte 90 Grad);

Mit dem Laser-Mittelmesser wird sichergestellt, dass der Konzentritätsfehler zwischen dem Probenzentrum und der Druckplatte < 0,1 mm ist.

Zwei, wahre Drei-Achsen-Tester Verschiebung Steuerung Fehler Problem

Phänomen 1: Die axialen Deformationsmessdaten springen häufig

Potenzielle Ursachen

LVDT-Displacementmesser erzeugen Rauschsignale durch elektromagnetische Störungen;

Zu großer Antriebsschraubenspalt führt zu Abstandsfehlern;

Zu niedrige Einstellungen für die Abtastrate der A/D-Erfassungskarte lösen einen Mixed-Effekt aus.

Reparaturmaßnahmen

Fügen Sie den Magnetringsschirm an der Verschiebungsmesskabelverbindung hinzu, der Erdungswiderstand sollte <4Ω sein;

Einstellung der Kugelschraube Vorspannmutter so, dass der Umkehrspalt innerhalb von 0,02 mm gesteuert wird;

Erhöhen Sie die Datenerfassungsfrequenz auf über 1 kHz und aktivieren Sie die digitale Filterfunktion.

Phänomen 2: Horizontale Verschiebung über die theoretischen Berechnungsergebnisse hinaus

Schlüsselpunkte

Eine unzureichende Gleitschnürung der Seitenhalteeinrichtung erhöht die Reibung;

eine Schrägwinkelabweichung der Kontaktfläche der Probenkappe und des Presskopfes;

Die unzureichende Steifigkeit des Rahmens führt zu einer Akkumulation von elastischen Verformungen.

Korrekturmaßnahmen

Hochtemperatur-Fluor-Schmierstoff vor der täglichen Arbeit auf die Linearführung auftragen;

Anpassung der Presskopfhorizontalität mit einem Präzisionsanglometer auf eine Genauigkeit von 1/1000;

Verifizieren Sie das Modell mit begrenzten Elementen des Racks und erhöhen die Dicke der lokal verstärkten Armplatte um 20%.