1. Vorbereitung vor der Operation

1. Umweltprüfung：

• Temperatur und LuftfeuchtigkeitStellen Sie sicher, dass die Labortemperatur im Bereich von 20 °C ± 2 °C und die Feuchtigkeit die Anforderungen erfüllen. Dies ist die Lebenslinie, die die Messgenauigkeit garantiert.

• VibrationPrüfen Sie, ob es keine starken Schwingungsquellen um das Gerät herum gibt (z. B. Stanzgeräte, häufig schaltende Türen).

• LuftdruckÜberprüfen Sie, ob der Druck der Luftquelle die Geräteanforderungen erfüllt (normalerweise 0,4-0,5 MPa) und ob die Luft trocken und sauber ist.

2. Anlagenstart und Vorwärmung：

• Schalten Sie die Gesamtstromversorgung und die Stromversorgung der Messmaschine ein.

• Vorwärmung erforderlichNachdem das Gerät eingeschaltet ist, benötigt es in der Regel 15-30 Minuten Vorwärmung (Referenzhandbuch), um das Messsystem zu stabilisieren. Lassen Sie die Maschine vor der Präzisionsmessung eine Weile leer laufen.

3. Werkstückvorbereitung：

• ReinigungWaschen Sie das Werkstück sauber, insbesondere den zu prüfenden Teil, kann es keine Ölverschmutzung oder Müll geben.

• ThermostatDas Werkstück wird lange genug (in der Regel mehrere Stunden) im Messraum gelagert, um es mit der Messraumtemperatur in Einklang zu bringen und den Aufblas- und Kühlfehler zu verringern.

• Einklemmen: Verwenden Sie geeignete Befestigungsmittel (z. B. magnetische Uhren, Tigerzangen, spezielle Werkzeuge)Stabil und zuverlässigauf dem Arbeitstisch befestigt. Die Klemmkraft muss moderat sein, um die Verformung des Werkstücks zu vermeiden.

Kernbetriebsprozesse (Softwareseite – zum Beispiel Mitutoyo MCOSMOS)

Der Betrieb erfolgt hauptsächlich durch die Ausführung von Messsoftware auf dem Computer (z.B.MCOSMOS(Abzuschließen.

Schritt 1: Probe Calibration

Das ist das Wichtigste, was Sie nach jedem Flug tun müssen!

• Zweck: Sagen Sie der Maschine den genauen Durchmesser und die Position der Nadel (Rubinkugel), um den Fehler zu kompensieren.

• Prozess：

1. Wählen Sie in der Software die Funktion „Testkopfprüfung“ aus.

2. Wählen Sie die Standardkugel (genauer Durchmesser und Position bekannt).

3. Berühren Sie die Standardkugel manuell oder automatisch mit unterschiedlichen Winkeln und Positionen der Nadel (in der Regel müssen 3-5 Punkte pro Winkel gemessen werden).

4. Die Software berechnet und speichert automatisch die Kompensationswerte für jeden Messwinkel.

Schritt 2: Erstellen eines Koordinatensystems (Alignment / DCC Setup)

Das ist die Seele des Messprogramms.Ziel ist es, das Koordinatensystem der Maschine und das Koordinatensystem des Werkstücks auszurichten.
In der Regel in zwei Schritten:

1. Manuelle GrobbauanlageErstellen eines ersten Koordinatensystems mit der Methode „3-2-1“ zur manuellen Erfassung von Merkmalen.

• Suchen (3 Punkte)Messung einer Ebene (z. B. der Unterseite eines Werkstücks) mit mindestens 3 Punkten, um die Richtung und den Ursprungspunkt der Z-Achse zu bestimmen.

• Drehen (2 Punkte)Messt eine gerade Linie (z. B. die lange Kante des Werkstücks) mit mindestens 2 Punkten und bestimmt die Richtung der X-Achse.

• Ausgangspunkt (1 Punkt)Messt einen Punkt (z. B. einen Winkelpunkt) und setzt ihn als Koordinatenursprungspunkt (0,0,0) ein.

2. Automatischer Aufbau(Verwendet im Programm): Auf der Grundlage eines groben Systems messen die ausgeführten Programme diese Merkmale automatisch genauer und berechnen das Koordinatensystem neu.

Schritt 3: Messmerkmale (Measuring Features)

Abhängig von den Zeichnungsanforderungen werden verschiedene geometrische Merkmale des Werkstücks gemessen.

• Grundgeometrische Elemente: wie Ebenen, gerade Linien, Kreise, Zylinder, Kegeln, Kugeln usw.

• Messmethoden：

• Automatische MessungFür Regelmerkmale kann die Software die Maschine automatisch steuern, um Scannen oder Punktmessungen durchzuführen.

• Manuelle Messung: Der Bediener steuert den Messkopf manuell mit dem Joystick, um das Werkstück zu berühren.Dieser Modus erfordert extreme Vorsicht, um Kollisionen zu vermeiden.

Schritt 4: Konstruktion und Bewertung

Nach der Messung der grundlegenden Merkmale werden komplexere Berechnungen und Bewertungen durchgeführt.

• KonstruktionsmerkmaleZum Beispiel die Konstruktion einer Linie durch zwei Kreise, die Konstruktion einer theoretischen Ebene durch mehrere Punkte usw.

• Bewertung der FormtoleranzGemäß den Anforderungen der Zeichnung wird das Werkstück bewertet:

• GrößentoleranzDurchmesser und Länge sind geeignet.

• Positionstoleranzwie:Linearität, Ebenheit, Rundheit, Zylinder(Formtoleranz);Parallelität, Vertikalität, Neigung, Position, Koaxialität, Symmetrie(Standorttoleranz).

Schritt 5: Berichterstattung (Reporting)

Erstellen Sie übersichtliche Messberichte.

• Der Bericht wird in der Regel in Tabellenform dargestellt und enthält Messwerte, Nominalwerte, Abweichungen, Toleranzen und Bestimmungsergebnisse (OK/NG).

• Ein grafisches Diagramm kann mitgeliefert werden, das den Fehlerort intuitiv anzeigt.

3. Arbeit nach der Operation

1. ReinigungReinigen Sie Arbeitstisch und Messkopf.

2. RückstellungBewegen Sie die Z-Achse in die sichere Höhe und den Messkopf in die mittlere Position hinter dem Arbeitstisch, um den nächsten Gebrauch zu erleichtern.

3. ausschaltenSchalten Sie die Software und die Stromversorgung der Maschine in der manuellen Reihenfolge aus (in der Regel schalten Sie die Maschine zuerst aus, dann die Luftquelle aus und schließlich den Strom aus).

Kernpunkte des Sicherheitsbetriebs

1. Kollisionsschutz! Kollisionsschutz! Kollisionsschutz!Das ist das Prinzip. Kollisionen beschädigen teure Messkopfe und Schienen.

• Bei manueller Bedienung sollte die Geschwindigkeit langsam sein und immer auf den Bewegungsweg des Messkopfes achten.

• Zu Beginn der automatischen Ausführung des Programms sollte die Hand auf den Notstandsknopf der Manipulationsbox stehen und jederzeit bereit sein, zu stoppen.

2. Leicht und leicht.: Werkstück und Messkopf sind sehr präzise, um jede Kollision zu vermeiden.

3. Notstandsknopf: Vertraut sein mussNotstandsschaltflächen auf der Handlebox und der SoftwareoberflächeIn einem Notfall drücken Sie sofort auf die Position.

Zusammenfassung

Der Prozess der Bearbeitung von drei Koordinaten kann so vereinfacht werden:
Startvorwärmung → Prüfkopf → Montage des Werkstücks → Koordinatensystem (manuell) erstellen → Messvorgänge (automatisch) durchführen → Daten/Ausgabeberichte analysieren → Ausschalten reinigen.

Um wirklich zu lernen, müssen Sie:

1. Finden Sie ein Benutzerhandbuch für die Mitutoyo MCOSMOS (oder andere Versionen) Software für Ihr Gerät.

2. Bewerben Sie sich für eine formelle Schulung, die von Sanfong oder internen Experten Ihres Unternehmens organisiert wirdBeginnen Sie mit einfachen Messaufgaben.