Die Materialprüfmaschine ist die Kernausrüstung zur Prüfung der mechanischen Eigenschaften von Materialien (wie Festigkeit, Elastizitätsmodul, Dehnbarkeit usw.), deren Betriebsgenauigkeit die Genauigkeit der Experimentergebnisse direkt beeinflusst. Von der Vorbereitung der Anlage über den Betriebsprozess über die Parametersteuerung über die Datenverarbeitung bis hin zur Wartung werden die Details des Systems erläutert.

1. Vorbereitung vor der Verwendung

1. Ausrüstungsprüfung

- Mechanische Teile: Überprüfen Sie, ob die Befestigungen, Laststänge, Sensoren sauber und rostfrei sind, und bewegliche Teile (wie Schrauben, Schienen) tragen das Schmieröl auf.

- Elektrisches System: Stellen Sie sicher, dass die Stromversorgung gut geerdet ist, die Notstandsknopfe normal funktionieren und die Datenkabelverbindung stabil ist (vermeiden Sie Signalstörungen durch schlechten Kontakt).

Kalibrierungsstatus: Überprüfen Sie die letzten Kalibrierungen, und wenn die Gültigkeitsdauer überschritten ist (normalerweise 6 Monate), müssen Kraftwerte, Verschiebungs- und Verformungssensoren erneut kalibriert werden.

2. Umweltvorbereitung

Temperatur- und Feuchtigkeitskontrolle: Labortemperatur bei 23 ± 2 ° C und Feuchtigkeit von 40% -60%, um die Auswirkungen auf die Feuchtigkeitsaufnahme oder die Kühlung des Materials zu vermeiden.

- Vibrationsisolation: Stellen Sie sicher, dass die Testmaschine auf einer festen Tischfläche und fern von großen Geräten wie Zentrifugen platziert wird, um Vibrationsstörungen zu reduzieren.

3. Probenvorbereitung

- Standardgröße: Bearbeiten Sie die Probe nach den Spezifikationen (z. B. die Dehnungsprobe muss parallel glatt sein, der Abstand entspricht den ISO-Standards), um Streifen oder Abweichungen der Größe zu vermeiden.

- Kennzeichnung und Messung: Messung der Probengröße (Durchmesser, Dicke) mit dem Cursor, Aufzeichnung der Rohdaten und Markierung der Positionslinie auf der Probenoberfläche.

Betriebsprozess und Parametereinstellung

1. Einklemmproben

- Mittelanpassung: Fixieren Sie die Probe vertikal an der oberen und unteren Befestigung und verwenden Sie einen Tausendmesser oder einen Laser, um sicherzustellen, dass die Achse mit der Laderichtung übereinstimmt (Abweichung < 1 °).

- Vorbelastung: Auftragen von 5% -10% der Versuchskraft zur Beseitigung des Mechanismus-Spalts, Regression von Null-Kraftwerten und Verschiebungsdaten, um die Anfangslösung zu vermeiden, die die lineare Segmentmessung beeinflusst.

2. Parametereinstellung

- Ladegeschwindigkeit: Wählen Sie die Standardgeschwindigkeit je nach Materialtyp aus (z. B. Metalldehnung 1-10 mm / min, Verbundwerkstoffe 0,5-5 mm / min).

Probefrequenz: Dynamische Testeinstellung ≥100Hz, statische Testeinstellung ≥10Hz, um sicherzustellen, dass Spitzenkraft und Bruchpunkt erfasst werden.

- Schutzeinstellungen: Aktivieren Sie den Überlastschutz (z. B. 110% der maximalen Leistungsgrenzwerte), um Geräteschäden zu verhindern; Stellen Sie die Verschiebungsgrenzen fest, um eine Beschädigung des Sensors zu vermeiden.

3. Testdurchführung

- Gleichmäßige Belastung: Nachdem die Beobachtungskraft-Verschiebungskurve gestartet wurde, unterbrechen Sie sofort die Überprüfung der Befestigungen oder Proben bei ungewöhnlichen Schwankungen (z. B. Anstieg / Abfall).

- Nachbearbeitung: Speichern Sie die Daten nach dem Bruch der Probe, entfernen Sie langsam und entfernen Sie die Teile, um zu vermeiden, dass die Restklemme von Fragmenten die Folgeprüfungen beeinflussen.

Datenaufzeichnung und -verarbeitung

1. Echtzeit-Überwachung

- Aufzeichnung der Schlüsselparameter: Zugfestigkeit (σ_b), Zugfestigkeit (σ_0,2), Brechdehnung (A%), Elastizitätsmodul (E).

- Screenshot-Speicherkraft - Verschiebungskurve, die Hinweispunkte, maximale Kraft und Bruchpositionen kennzeichnet, um die nachfolgende Analyse zu erleichtern.

2. Datenverarbeitung

- Korrekturberechnung: Korrektur der Rohdaten anhand des Sensorkalibrierungskoeffizienten, z. B. tatsächlicher Kraftwert = Erfassungswert x Kalibrierungssteigung.

- Beseitigung von ungewöhnlichen Werten: Überprüfen Sie die Konsistenz der Probenbearbeitung oder Testbedingungen, wenn der Diskretionskoeffizient der gleichen Partie Proben > 5% ist.

3. Berichtsergebnisse

- Erstellen von Prüfberichten mit Tabellen, Kurven und Berechnungsprozessen mit Rückverfolgungsinformationen wie Prüfmaschinenmodell, Kalibrierungsdatum und Umgebungsbedingungen.

Tägliche Wartung und Fehlerbehebung

1. Reinigung

- Tägliche Wartung: Reinigen Sie Einrichtungsrückstände, bedecken Sie das Gerät mit einer Staubhülle, um zu verhindern, dass Staub in die Schiene oder den Sensor gelangt.

- Regelmäßige Schmierung: Schrauben und Zahnräder werden monatlich mit hochtemperaturigem Lithium-Fett aufgetragen, die Befestigungsleiter werden vierteljährlich gereinigt und rostgeschützt.

2. Kalibrierung und Verifizierung

- Kraftwertkalibrierung: Verwenden Sie eine Standardskala (z. B. Genauigkeitsstufe 1) oder einen Kalibrator, der den Messbereich von 20% -100% abdeckt, der Fehler muss < ± 1% sein.

- Verschiebungsprüfung: Überprüfen Sie die Linearität des Verschiebungssensors mit einem Raster- oder Laserinterferometer, um Systemfehler zu korrigieren.

V. Sicherheitsvorschriften

1. Persönlicher Schutz: Tragen Sie beim Betrieb schneidbare Handschuhe (um Verwundungen zu verhindern), es ist verboten, Handschuhe zu tragen, die den Sensor oder den Touchscreen berühren.

2. Notfallbehandlung: bei plötzlichem Stromausfall sofort die Stromversorgung abschalten und nach dem Neustart den Zustand der Geräte überprüfen; Aktivieren Sie die Schutzhülle beim Spritzen der Probe.

3. Verbotene Verhaltensweisen: Überlastung, Leerlaufung oder direkte Reinigung der Befestigungen mit der Hand (mit speziellen Werkzeugen) sind streng verboten.