Rotationsbrecher sind Geräte für die Feinmaßverarbeitung von Materialien mit mittlerer und niedriger Härte (z. B. Erz, Stein, Kohleproben, Keramik, Kunststoffe usw.) in der Labor- und mittelständischen industriellen Produktion. Die Kernfunktion besteht darin, blockförmige oder partikuläre Materialien schnell auf eine Millimetergruppe (in der Regel auf 0,1-5 mm) zu zerschlagen, um gleichmäßige, kleine Proben für die anschließende Komponentenanalyse (z. B. Röntgenfluorescenzprüfung, chemische Analyse), Korngröße oder Prozesstests bereitzustellen. Es ist gekennzeichnet durch eine hohe Brecheneffizienz, kleine Probenverschmutzung und einfache Bedienung und wird weit verbreitet in den Bereichen geologische Erforschung, Kohlenprüfung, Baustoffe, Chemie und Umweltschutz.
Der Brechprozess des Rotationsbrechers basiert auf der „Synergie der Hochgeschwindigkeitsbrecher und der Festplatte“, die Kernstruktur und das Prinzip können in drei Schritten demontiert werden:
Zufuhr und Orientierung: Blockförmiges Material (muss zunächst durch eine grobe Ausrüstung wie einen Backenbrecher bis zu ≤50 mm behandelt werden) gelangt durch die Zufuhröffnung in den Brechraum, und die Orientierungsstruktur im Zufuhrbehälter (wie eine Leitplatte) führt das Material gleichmäßig in den Brechbereich ein, um eine Materialansammlung zu verhindern.
Schlag- und Schneidbrechen: Innere Brechkammer mit hoher Drehgeschwindigkeit (in der Regel 3-6 Scheiben, das Material ist meist Manganstahl, Wolframcarbid oder Edelstahl, je nach Materialhärte ausgewählt), die Drehgeschwindigkeit wird von einem Motor angetrieben (Drehgeschwindigkeit ist in der Regel 1000-3000 r / min), die große Zentrifugalkraft und Schlagkraft erzeugt. Wenn das Material in Berührung kommt, wird das Material mit hoher Geschwindigkeit auf die feste Auskleidung der Innenwand des Brechkammers getroffen, während der Spalt zwischen dem Brechkammer und der Auskleidung (einstellbar, um die Ausgabekorngröße zu bestimmen) auf das Material schneidet und presst, und das Material wird schnell unter der Wirkung der Doppelkraft gebrochen.
Sieb und Abgabe: das gebrochene Material muss durch eine Siebvorrichtung (z. B. Metallsieb, Gitter) am Boden des Zerbrechungskammers durchlaufen - Details, die den Anforderungen an die Korngröße entsprechen, werden durch das Sieb durchlaufen und von der Abgabe gesammelt; Nicht erfüllte Rohstoffe werden von den Spinnen wieder aufgenommen und der Brechprozess wiederholt, bis die Anforderungen an die Korngröße erfüllt sind.
Tägliche Wartung entscheidend
Regelmäßige Überprüfung der Verschleißteile: die Drehscheibe, die Beschichtung und das Sieb sind verschleißbare Teile, müssen die Verschleißsituationen wöchentlich überprüft werden (z. B. ob die Drehscheibe-Kanten stump sind, ob das Sieb gebrochen ist) - wenn die Drehscheibe schwer verschleißt, muss sie rechtzeitig ersetzt werden (sonst wird die Zerbrechungseffizienz um mehr als 30% sinken).
Schmierwartung: Hinzufügen von Schmieröl monatlich zu Motorlagern, Getriebe (wenn vorhanden) (3 # Lithium-basiertes Schmierfett für den Motor, Getriebeöl für Getriebe), um zu vermeiden, dass die trockene Reibung der Teile zu einer Überhitzung führt.
Motorschutz: Es ist streng verboten, wenn die Gerätekarte * zwangsläufig gestartet wird, wenn der Motor aufgrund der Überlastung fließt, muss zuerst das Material der Karte * gereinigt werden und warten, bis der Motor abkühlt (etwa 10 Minuten), bevor er neu gestartet wird, um das Verbrennen des Motors zu verhindern.
Langzeitaufbewahrung: Wenn das Gerät längere Zeit nicht verwendet wird (mehr als 1 Monat), müssen die Reststoffe in der gebrochenen Kammer gereinigt werden, rostfreies Öl (Kohlenstoffstahl-Teile) aufgetragen und eine Staubabdeckung abgedeckt werden, um Feuchtigkeit und Rost zu vermeiden.