Die Tassenkopfenprüfmaschine ist eine Prüfanlage zur Bewertung der Formeigenschaften, Dehnbarkeit und Bruchfestigkeit von Metallblechen, Dünnblechen und Beschichtungen (z. B. Farben, Beschichtungen). Durch die Simulation des "Dehnverformungsprozesses von Metallen bei der Stanzbearbeitung" misst der Kern die maximale Kobelhöhe des Materials, die unter einem bestimmten Druck erzeugt wird (Tassenkopfenwert), um zu bestimmen, ob das Material die Anforderungen von Kunststoffverarbeitungsprozessen wie Stanzen, Dehnen und anderen erfüllt. Es ist weit verbreitet in der Automobilherstellung, der Herstellung von Haushaltsgeräten, der Metallverpackung, der Hardwareverarbeitung und anderen Bereichen und ist eine Schlüsselausrüstung für die Qualitätskontrolle von Metallmaterialien und Oberflächenbeschichtungen.
Durch den Kugelstang wird die Probe unter Druck gesetzt, die zwischen der Kisse und dem Ring festgelegt ist, bis die Probe einen durchdringenden Riss aufweist. Die Drucktiefe des Stanzes (Tassendruck, Einheit: mm) spiegelt als Testergebnis die plastische Verformungsfähigkeit des Materials oder die Reißbeständigkeit der Beschichtung wider. Der Testprozess kann in:
Spannphase: Das Hydrauliksystem treibt die Form an, um die Probe zu fixieren, um sicherzustellen, dass die Kanten nicht gleiten.
Stanzphase: Der Stanz wird mit konstanter Geschwindigkeit in die Probe gedrückt und bildet eine Vertiefung.
Rissbeurteilung: Wenn der Prägedruck abnimmt (Kraftwertmutation) oder ein Riss durch einen optischen Sensor erkannt wird, wird das Prägen automatisch gestoppt und der Tassenschlag erfasst.
Automatisierung und Intelligenz:
Vollautomatische Modelle unterstützen die Fertigstellung von Spannungen, Stanzen, Messungen und Datenberechnungen mit einem Klick, um menschliche Fehler zu reduzieren.
Die Spitzenspeicher-Funktion erfasst automatisch die Parameter wie den maximalen Schlagdruck, die Tassenschläge und andere, erstellt Berichte und unterstützt die Kurvenzeichnung.
Einige Geräte sind mit einer Kamera ausgestattet, die durch Videowiedergabe den Augenblickswert eines Risses genau bestimmt.
Tägliche Wartungspunkte
Reinigung und Schmierung:
Reinigen Sie nach jeder Prüfung den Stempel, den unteren Formsitz und den Druckrand (mit einem staubfreien Tuch mit Alkohol tauchen und den restlichen Probenstümmern entfernen);
Fügen Sie monatlich Schmierstoff (wie Lithium-basiertes Schmierstoff) auf den Antriebsmittel (wie Schrauben, Schienen) auf, um zu vermeiden, dass Verschleiß die Genauigkeit beeinflusst;
Hydraulikmaschinen müssen vierteljährlich den Hydraulikölstand überprüfen (das gleiche Hydrauliköl ergänzen, wenn es unter der Skalierlinie liegt) und jedes Jahr den Hydraulikölfilter ersetzen.
Kalibrierung und Prüfung:
Die Verschiebungssensoren werden alle sechs Monate kalibriert (in Auftrag einer anderen Messstelle, die ein Kalibrierungszertifikat ausstellt);
Der Druckkantenkraftsensor wird einmal im Jahr geprüft, um die Präzision der Druckmessung sicherzustellen;
Das automatische Spaltsystem überprüft alle drei Monate die Spaltgenauigkeit mit einer Standard-Spaltprobe (eine vorgefertigte 0,5 mm-Spaltprobe).