Die Polypropylen-Anlage (PP) ist ein industrielles komplettes Gerätesystem für die Herstellung von Polypropylenharzen durch die Monomer-Polymerisationsreaktion von Propylen und ist eine der Kerneinrichtungen der petrochemischen Industrie. Durch die präzise Steuerung der Reaktionsbedingungen, des Katalysatorsystems und des Prozessprozesses produziert es Polypropylenprodukte verschiedener Marken (wie homopolymeres PP, copolymerisches PP, unregelmäßiges copolymerisches PP usw.), um die Anforderungen in Verpackungen, Automobilen, Haushaltsgeräten, Baustoffen und anderen Bereichen zu erfüllen.
Polypropylenvorrichtungen bestehen in der Regel ausRohstoffvorbehandlungseinheit、Polymerisierungsreaktionseinheit、Trennende Recycling-Einheit、GranulationseinheitundHilfssystemeDie fünf Hauptteile umfassen die gesamte Prozessproduktion von Acrylrohstoffen bis hin zu PP-Fertigprodukten.
RohstoffvorbehandlungseinheitVerantwortlich für die Reinigung von Acrylrohstoffen, die Entfernung von Wasser, Sauerstoff, Kohlenmonoxid, Schwefelstoffen und anderen Verunreinigungen (diese Verunreinigungen vergiften den Katalysator), in der Regel molekulares Siebwasser, Wasserstoffdehydration und andere Prozesse verwenden, um die Reinheit von Acryl zu gewährleisten ≥ 99,5%.
PolymerisierungsreaktionseinheitKerneinheit, die durch die Wirkung eines Katalysators die Polymerisationsreaktion des Polypropylenmonomers zur Erzeugung von Polypropylenpulver ermöglicht, einschließlich Reaktor, Katalysator-Injektionssystem, Kreislaufsystem usw.
Trennende Recycling-Einheit: Trennen Sie nicht reagierte Acrylmonomere, Lösungsmittel (falls vorhanden) und Katalysatorrückstände, recycelte Acrylrecycling-Reaktionseinheit wiederverwendet, um den Rohstoffverbrauch zu reduzieren.
Granulationseinheit: Polypropylenpulver mit Zusatzstoffen (wie Antioxidantien, Gleitmittel, Farbstoffe usw.) nach der Mischung schmelzen, extrudieren und schneiden, um ein körniges fertiges Produkt zu machen, das die Lagerung, den Transport und die Verarbeitung erleichtert.
HilfssystemeEinschließend Versorgungsanlagen (z. B. Dampf, Zirkulationswasser, Stickstoff), Selbststeuerungssysteme (DCS-zentrale Steuerung), Sicherheitssysteme (z. B. ESD-Notparksystem), um den stabilen Betrieb der Anlage zu gewährleisten.
Polypropylen-Polymerisationsprozess nach Reaktionszustand und Reaktortyp kann inSchlammverfahren, Flüssigphasenontologie, Gasphase und KompositverfahrenDer Kernunterschied zwischen den verschiedenen Prozessen besteht in der Reaktionsmedium, der Reaktorstruktur und der Produktanpassung.
| Prozessart |
Hauptmerkmale |
Typische Prozessbeispiele |
Anwendungsbereich der Produkte |
| Schlagmethode |
Mit inerten Lösungsmitteln (wie Hexan) als Medium, Polymerierung von Propylen in Lösungsmitteln, Reaktion leicht zu kontrollieren, breite Molekulargewichtsverteilung des Produkts |
Spheripol-Prozess (Basel), Hypol-Prozess |
Polymerisiertes PP, Polymerisiertes PP, geeignet für Spritzgießen, Fasern |
| Flüssigphasenmethode |
Lösungsmittelfrei, Acrylmonomer selbst als Reaktionsmittel, einfache Ausrüstung, niedriger Energieverbrauch, hoher Reaktionsdruck |
Chinesisches Umweltgesetz (z.B. Shanghai Petrochemical) |
Polymer PP hauptsächlich, geeignet für Drawing, Spritzgießen |
| Gasphase |
Polymerisierung von Propylen in der Gasphase, lösungsmittelfrei, kurzer Prozess, umweltfreundlich, flexible Herstellung von Produkten mit mehreren Marken |
Unipol-Prozess (Dow), Innovene-Prozess |
Polymerisiertes, kopolymerisiertes und unregelmäßiges PP, geeignet für Folien und Rohre |
| Kompositprozess |
Die Kombination von mehr als zwei Prozessvorteilen (z.B. "Flüssigphase + Gasphase") ermöglicht eine präzise Regelung der Produktleistung |
Spherizone-Prozess (Basel), Novolen-Prozess |
Hochleistungs-Copolymerisiertes PP (z. B. hochwiderstandsfähiges PP) |
mitGasphase (Unipol-Verfahren)Zum Beispiel sind die Kernprozesse:
Reinigtes Propylen und Katalysatoren wie Ziegler-Natta-Katalysatoren oder Metallkatalysatoren gelangen in den Gasphasenbettreaktor;
Bei 60-80 ° C, 2,0-3,0 MPa unter den Bedingungen, Polymerisierung von PP-Pulver unter der Wirkung eines Katalysators, das Fluidbett durch das Zirkulationsgas den Fluidzustand der Bettschicht aufrechterhalten;
Nach dem Entlassen des Pulvers aus dem Reaktor wird das unreaktierte Propylen durch die Entgasungseinheit entfernt;
Das Entgasungspulver wird mit dem Zusatzstoff gemischt und in die Granulator geschmolzen, um das fertige Produkt zu erhalten.
Die Kernausrüstung von Polypropylenanlagen beeinflusst direkt die Reaktionseffizienz, die Produktqualität und den Energieverbrauch, darunter hauptsächlich:
Reaktor: Der Kernplatz der Polymerisationsreaktion, aufgrund der unterschiedlichen Prozesse unterteilt in Busen-Reaktor (Schlamm-Methode), Ringrohrreaktor (Flüssigphase-Ontologiemethode), Fluidbettreaktor (Gasphase-Methode) usw. Zum Beispiel ermöglicht der Ringrohrreaktor eine gleichmäßige Mischung des Materials durch einen hohen Geschwindigkeitszyklus, die Reaktionshärme wird durch das Mantelkühlwasser entfernt und die Temperatur präzise kontrolliert.
Katalysator Injektionssystem: einschließlich Katalysatorspeicherung, Dosierung, Fördereinrichtungen (wie Schraubenpumpen, Stickstoffförderleitungen), müssen die Katalysatormenge (normalerweise 0,001% -0,01% der Masse von Acrylen) genau gesteuert werden, um die Polymerierungsgeschwindigkeit und das Produktmolekulargewicht zu regulieren.
Kreislaufkompressoren: verwendet, um das getrennte Recyclinggas nach der Kompression zurück zum Reaktor zu senden, um die Druckstabilität des Reaktionssystems aufrechtzuerhalten, in der Regel mit einem Zentrifugal- oder Rücklaufkompressor.
Granulator: Mehrere für die Doppelschraube-Extrusionsgranulator, schmelzen Sie das Pulver mit dem Zusatzstoff durch das Schraubenschneiden, schneiden Sie nach dem Extrudieren des Formkopfes von der Granulator in Partikel mit einem Durchmesser von 2-4 mm, die Schmelztemperatur (200-230 ° C) und die Schneidgeschwindigkeit zu kontrollieren, um sicherzustellen, dass die Partikel gleichmäßig sind