HochdruckpolymerisationsreaktorNach einem langen Betrieb können hartnäckige Schmutz wie Polymere, Katalysatoren und Karbide im Inneren zurückbleiben, wenn die Reinigung nicht gründlich zu Kreuzverschmutzung, Reaktionseffizienz und sogar Geräteschäden führt. Die folgenden vier Dimensionen von der Rückstandsanalyse, der Auswahl der Reinigungsmethode, den Betriebsschritten und der Sicherheitskontrolle beschreiben die Reinigungsarbeit des Hochdruckpolymerisationsreaktors.
Vorbereitung vor der Reinigung: Definieren Sie die Art der Rückstände und den Zustand der Ausrüstung
Analyse der Restbestandteile
Polymerrückstände: wie Polyethylen, Polypropylen usw., starke Haftung, leichte Verstopfung der Rohrleitung.
Katalysatorrückstände: wie Ziegler-Natta-Katalysatoren (enthaltend Titan, Chlor), korrosiv.
Carbide: Harte Ablagerungen, die durch den Materialabbau bei hohen Temperaturreaktionen entstehen, mit einer Härte von mehr als HRC60.
Anorganisches Salz: wie das Nebenprodukt der Reaktion Natriumchlorid, leicht feuchtige Klumpen zu absorbieren.
Analysemethode: Abnahme von Restproben in der Käske, Bestimmung des Polymertyps durch Infrarotspektroskopie (IR), Röntgenfluorescenzspektroskopie (XRF) zur Erkennung des Metallelementgehalts.
Zustandsbewertung der Geräte
Überprüfen Sie die Dichtheit: Stellen Sie sicher, dass es keine Leckagen an Teilen wie dem Kesselkörper, der Rührwelle und dem Ventil gibt, um zu vermeiden, dass die Reinigungsflüssigkeit in den Motor oder das Lager eindringt.
Beurteilung der Schmutzticke: Messung der Rückstandsdicke mittels Endoskop oder Ultraschalldickenmesser, wobei eine mechanische Reinigung vorrangig erforderlich ist, wenn sie über 5 mm liegt.
Bestätigen Sie die Kompatibilität des Materials: Die Käsenkörper (z. B. Edelstahl 316L, Hash-Legierung) müssen mit Reinigungsmitteln kompatibel sein, um Korrosion zu vermeiden.
Auswahl der Reinigungsmethode: Chemische vs. physische Reinigung
Wählen Sie je nach Rückstandsart und Anlagenbedingungen das passende Reinigungsprogramm aus:
1. Chemische Reinigung
Anwendungsszenarien: Polymer, Katalysatorrückstände, Schmutzdicke <3mm.
Häufig verwendete Reinigungsmittel:
Alkalisches Reinigungsmittel (wie NaOH-Lösung): gelöste Polyester, Polyamide und andere saure Polymere, Konzentration von 5% -10%, Temperatur von 80-100 ° C.
Säurereinigungsmittel (z. B. HNO3 + HF-Mischung): Die Entfernung von anorganischen Salzen und Metalloxiden erfordert eine strikte Konzentration (< 5%), um Korrosion zu vermeiden.
Lösungsmittelbasierte Reinigungsmittel (z. B. Diphenyl, NMP): Lösen von Polyolefin-Rückständen, aber brennbar und hochgiftig und müssen in geschlossenen Systemen verwendet werden.
Betriebspunkte:
Kreislaufreinigung: Die Reinigungsmittelströmung durch die Kreislaufpumpe erhöht die Reinigungseffizienz.
Segmentierte Erwärmung: allmähliche Erwärmung von Normaltemperatur auf die optimale Reaktionstemperatur des Reinigungsmittels (z. B. alkalisches Reinigungsmittel in drei Phasen von 30 ° C → 60 ° C → 90 ° C).
pH-Überwachung: Echtzeit-Detektion des pH-Wertes der Reinigungsflüssigkeit, saures Reinigungsmittel muss pH <2 und alkalisches Reinigungsmittel pH > 12 aufrechterhalten.
2. Physische Reinigung
Anwendungsszenarien: Karbid, harter Schmutz oder Rückstände nach chemischer Reinigung.
Häufig verwendete Techniken:
Hochdruck-Wasserstrahlreinigung: Druck 150-300MPa, Wasserdurchfluss 20-50L / min, mit Rotationsspritzkopf, der den Totwinkel des Boilerkörpers abdeckt.
Trockeneis-Spritzreinigung: Verwenden Sie -78 ° C Trockeneis-Partikel, um Schmutz zu schlagen, geeignet für wärmeempfindliche Geräte (z. B. mit PTFE versehene Kesselkörper).
Ultraschallreinigung: Frequenz 20-40kHz, Leistungsdichte 0,5-1W / cm², geeignet für die lokale Reinigung kleiner Teile (z. B. Rührpadler).
Betriebspunkte:
Entfernungsregelung: Hochdruck-Wasserstrahldüse ist 50-100mm von der Wasserwand entfernt, um einen direkten Stoß zu vermeiden, der zu Metallmüdigkeit führt.
Winkeleinstellung: Trockeneisstrahlen muss den Schmutz in einem Winkel von 45 ° treffen und die Ablagerungen mit der Schnerkraft entfernen.
Zeitoptimierung: Die Ultraschallreinigung dauert nicht mehr als 30 Minuten, um eine Überhitzung der Geräte zu verhindern.
Standardisierter Reinigungsprozess (chemische Reinigung zum Beispiel)
Vorbearbeitung
Das Material im Entleerer wird durch Stickstoff ersetzt, bis der Sauerstoffgehalt < 2% ist.
Entfernen Sie die abnehmbaren Teile (z. B. Rührplattel, Thermometergehäuse) und waschen Sie sie separat ab.
Erste Reinigung (alkalischer Kreislauf)
Zur Herstellung einer 5%igen NaOH-Lösung werden bis zu 80% des Volumens in die Injektionskühle eingesetzt.
Starten Sie die Umlaufpumpe, erwärmen Sie sie auf 90 ° C und halten Sie sie für 6-8 Stunden.
Abfälle entlassen und mit deionisiertem Wasser auf pH = 7 spülen.
Zweite Reinigung (saures Entkalten)
3% HNO3 + 1% HF-Mischung injizieren und 2-4 Stunden (Temperatur 50 ° C) zirkulieren.
Schwerpunkt auf die Reinigung des Bodens und der Rührwurzel, wo sich leicht anorganische Salze ansammeln.
Endspülen und Trocknen
Spülen Sie mit deionisiertem Wasser bis zur Leitfähigkeit < 10 μS/cm.
Trocknen Sie in heißem Stickstoff (120 °C) für 2 Stunden, um zu vermeiden, dass Restwasser zu Korrosion führt.
Akzeptanzkriterien
Visuelle Prüfung: Busewand keine sichtbaren Rückstände, die Metallfarbe.
Wischen Test: Wischen Sie die Wände mit weißem Baumwolltuch, das Baumwolltuch ist farblos.
Prüfung der Partikelgröße: Abwasserprobe mit einem Partikeldurchmesser < 100 μm.
4. Sicherheitskontrollpunkte
Persönlicher Schutz
Der Bediener muss eine Gasmaske (gegen organische Lösungsmittel), Säure-Alkali-Handschuhe und Schutzbrillen tragen.
Vor dem Eintritt in den Kasten ist eine Sauerstoffgehaltsprüfung (> 19,5%) und eine giftige Gasanalyse (z. B. CO < 20 ppm) erforderlich.
Ausrüstungsschutz
Trennen Sie vor dem Waschen die Stromversorgung des Motors ab und hängen Sie das „Schließen verboten“-Logo an.
Isolieren Sie empfindliche Teile wie Drucksensoren vor Eindringen von Reinigungsflüssigkeiten.
Notfallbehandlung
Säurereinigungsflüssigkeitsleckage: Neutralisieren Sie sofort mit Natriumhydrogencarbonat und sammeln Sie die Abflüssigkeit in spezielle Behälter.
Personenkontakt mit Reinigungsmitteln: 15 Minuten lang mit viel Wasser spülen, Augenkontakt sofort medizinisch aufsuchen.
Empfehlungen zur Optimierung der Reinigungswirkung
Erstellung einer Reinigungsdatenbank: Aufzeichnung der Rückstandstypen, der Reinigungsmittelrezepturen, der Zeitparameter für jede Reinigung und Optimierung der Folgeprogramme.
Verwenden Sie eine zusammengesetzte Reinigung: Zuerst entfernen Sie große Schmutzstücke durch einen Hochdruckwasserstrahl, anschließend lösen Sie kleine Rückstände durch chemische Reinigung und erhöhen die Effizienz um 40%.
Regelmäßige Wartung: Eine tiefe Reinigung pro 200 Laufzeiten verhindert, dass sich Schmutz ansammelt und die Lebensdauer der Anlage verkürzt.
Durch wissenschaftliche Auswahl von Reinigungsmethoden, strikte Durchführung von Betriebsprozessen und verstärkte Sicherheitskontrollen können erhebliche Verbesserungen erzielt werdenHochdruckpolymerisationsreaktorReinigungseffizienz, um den langfristigen stabilen Betrieb der Anlage zu gewährleisten.