Die Ultraschallprüfung von Automobilteilen durchdringt Metallmaterialien durch Hochfrequenzschallwellen und erfasst genau interne Fehlersignale und ist zum Kernmittel geworden, um die Sicherheitsleistung des Fahrzeugs zu gewährleisten. Diese Technologie kann Risse, Löcher, Vermischungen und andere Mängel mit einem Durchmesser von mehr als 0,1 mm erkennen, die Effizienz der Erkennung ist 3-5 Mal höher als die herkömmliche Methode und wird weit verbreitet in der Qualitätskontrolle von Schlüsselkomponenten wie Motorzylinderkörper, Lenkbereich und Naben.

　　Technisches Prinzip: Mechanismus des „Dialogs“ zwischen Schallwellen und Mängeln

Der Ultraschalldetektor sendet 1-25 MHz-Hochfrequenzschallwellen aus, die ein Echosignal bilden, wenn die Schallwelle auf eine defekte Schnittstelle trifft. Nehmen Sie zum Beispiel die Lenkverkennung einer Automobilfabrik, mit einer 5 MHz-Wellensonde, die 40 mm dicke Stahlteile durchdringen kann, um einen Φ0,3 mm-Riss in einer Tiefe von 15 mm zu erkennen. Durch die Analyse der Echozeitsdifferenz (Δt) und der Amplitude (A) berechnet das System die Fehlerposition (L = Δt × C / 2) und die Größe mit einer Genauigkeit von ± 0,1 mm in Kombination mit der Materialschallgeschwindigkeit (C).

　　2. Kernanwendungsszenarien: Abdeckung des gesamten Prozesses vom Gießen bis zum Schweißen

1. Innere Fehlerprüfung

Bei der Motorzylinderherstellung erzeugt die Ultraschall-Phasen-Array-Technologie (PAUT) dreidimensionale Bilder von internen Mängeln durch elektronische Scans. Nach der Anwendung der Technologie durch ein Joint Venture sank die Sicherungsrate von 8% auf 0,3% und die Einzelteil-Detektionszeit wurde auf 90 Sekunden verkürzt.

2. Qualitätsbewertung der Schweißverbindungen

Bei hochfesten Stahlschweißteilen werden nicht geschmolzene Fehler in den Wurzeln mit TOFD (Diffraction Time Difference Method) erkannt. Ein Unternehmen für neue Energiefahrzeuge hat bei der Schweißprüfung des Batteriegehäuses durch die TOFD-Technologie festgestellt, dass die Schichten zwischen 0,2 mm nicht geschmolzen sind, um das Risiko des Massenrückrufs zu vermeiden.

3. Schnittstellenanalyse von Verbundstoffen

In der Kohlefaserverstärkten Kunststoff (CFRP) Raddetektion kann der niederfrequente Ultraschall (1MHz) die Kompositschicht durchdringen, in Kombination mit der C-Scan-Bildgebungstechnologie, um Mängel in der Entklebebereich zwischen den Schichten zu erkennen > 1mm2, die Erkennungsempfindlichkeit ist 200-mal höher als die visuelle Prüfung.

　　Technologie: Von einer Sonde zur Intelligenz

1. Automatisierte Roboterprüfung

Einer Zulieferer von Komponenten hat das Sechsachsroboter + Phasenmatrix-Sondensystem eingeführt, um eine 360-Grad-Erkennung der Räder zu erreichen, Positionsgenauigkeit ± 0,05 mm, die Erkennungseffizienz ist acht Mal höher als menschlich.

2. AI-Fehlererkennungsalgorithmus

Das auf Deep Learning basierende Ultraschall-Signalanalysesystem unterscheidet automatisch drei Arten von Mängeln wie Luftporen, Schlamm und Risse mit einer Genauigkeit von 98,7%. Nach der Anwendung in einem Host-Werk wurde der Qualitätskontrollpersonal um 60% reduziert und die Fehlerurteilungsrate auf unter 0,5% reduziert.

Multimodale Fusionsprüfung

Kombinieren Sie Ultraschall mit Wirbelstrom- und Infrarottechniken zur synchronen Erkennung von Oberflächen- und Innenfehlern. Mit diesem Programm hat ein Sicherheitsunternehmen die Präzisionsgenauigkeit von 72% auf 91% erhöht.

Die Ultraschallprüfung von Automobilteilen entwickelt sich in Richtung hoher Präzision, Intelligenz und Gesamtszenarie. Mit der Verbreitung des industriellen Internets 5G+ werden Ultraschalldaten in Echtzeit in die Cloud hochgeladen, um ein System zur Nachverfolgung der gesamten Lebenszyklus der Komponenten aufzubauen. In Zukunft dürfen Spitzentechnologien wie Quantenultralschall und Terahertz-Bildgebung die bestehenden Grenzen der Prüfung überschreiten und neue Qualitätskontrollstandards in der Automobilindustrie neu definieren, um sicherere Sicherheit für neue Bereiche wie autonomes Fahren und Wasserstofffahrzeuge zu bieten.