Der Ultraschalldetektor spielt eine entscheidende Rolle bei der Druckbehälter-Erkennung und erkennt Mängel durch das Senden und Empfangen von Reflexionswellen basierend auf den Verbreitungseigenschaften der Ultraschall im Material. Bei der Prüfung von Druckbehältern wird diese Technologie hauptsächlich zur Erkennung von inneren Fehlern der Schweißnaht wie Rissen, Nichtschmelzen usw. verwendet, insbesondere für die Prüfung von dicken Wandbehältern (dicker als 30 mm).
Prüfmethoden und Vorteile
Die häufig verwendete A-Typ-Impulsreflexionsmethode, durch die vertikale Erkennung von Langwellen und die Erkennung von Querwellen-Neigungseintritten, ist für die Erkennung von Stahlplatten, Schmiedeteilen und Schweißnahten geeignet. Die Ultraschallprüfung durchdringt dicke Werkstücke stärker als die Strahlendetektion, erkennt flächliche Mängel (z. B. Risse) empfindlicher und positioniert die Mängel genauer in Richtung der Werkstückdicke. Darüber hinaus hat die Ultraschallprüfung schnelle Geschwindigkeit, niedrige Kosten, tragbare Instrumente, keine Strahlung und andere Vorteile, keine Schäden an dem Körper des Bedieners und eine einfache Verwendung vor Ort.
Praktische Fälle und Wirkungen
Bei der regelmäßigen Inspektion eines Druckbehälters in einer Chemiefabrik fand die Ultraschallprüfung heraus, dass die V-301-Flashdampftank-Längenschweißnaht einen übermäßigen Fehler hatte (Länge 43 mm, Tiefe 13-20 mm), während die Strahlendetektion aufgrund der zu kleinen Breite der Fehleröffnung (0,01-0,02 mm) nicht erkannt wurde. Dies deutet darauf hin, dass die Ultraschallprüfung eine bessere Fähigkeit zur Erkennung von flachen Mängeln bietet, insbesondere für die Schweißnahteprüfung von dickwandigen Behältern. Durch die Überprüfung der Reparatur von Mängeln sind die Ultraschall-Ergebnisse genau, die Mängeleigenschaften sind nicht geschmolzen zwischen den weißen Schichten und Zeichen eines Risses, was eine zuverlässige Grundlage für die Sicherheitsbewertung von Druckbehältern bietet.
Betriebspunkte und Hinweise
Bei der Prüfung muss die Prüffläche entsprechend der möglichen Richtung des Defekts ausgewählt werden, um den Ultraschallstrahl vertikal zu der Hauptreflexionsfläche des Defekts zu machen. Gleichzeitig ist es notwendig, den Zustand der Sonde regelmäßig zu überprüfen, die Verschleißsonde rechtzeitig zu ersetzen und auf die Verwendung von Kopplungsmitteln aufmerksam zu sein, um die Luft von der Sonde und der Oberfläche des Werkstücks auszuschließen und die Genauigkeit der Testergebnisse sicherzustellen.