Vollautomatische Pulverpressmaschine ist eine automatisierte Ausrüstung für die automatische quantitative Füllung von Pulvermaterialien, präzise Druckformung, automatische Entformung und Sammlung von Fertigprodukten durch mechatronische Systeme, die weit verbreitet in der Pharma, Keramik, Elektronik, neue Materialien und anderen Bereichen verwendet wird (wie die Herstellung von Tabletten, Keramikplatten, Batteriepolaren usw.). Das Arbeitsprinzip dreht sich um den Kernprozess "Zufuhr → Quantifizierung → Druck → Entformung → Abfall reinigen", um eine effiziente und stabile Pulverformung durch die Zusammenarbeit der mechanischen Struktur und des elektrischen Steuersystems zu erreichen.
1. Kern-Workflow und Prinzipien Demolition
Die Arbeit der vollautomatischen Pulverpressmaschine basiert auf der kontinuierlichen Drehung der Drehscheibe (oder der Formgruppe), die in Zusammenarbeit mit der Synergiebewegung mehrerer Stationen die Umwandlung des Pulvers vom "losen Zustand" in die "dichte Formform" vollzieht, die in sechs Schlüsselbereiche unterteilt werden kann:
1. Automatisches Zufuhrsystem: eine gleichmäßige Förderung des Pulvers erreichen
Der Kern des Zufuhrsystems besteht darin, das zu druckende Pulver stabil und gleichmäßig an die "Dosierungseinrichtung" zu transportieren, um eine Pulverbrückung (Knoten) oder eine ungleichmäßige Zufuhr zu vermeiden, die zu einer Abweichung des Formgewichts führt.
Häufige Versorgungsmethoden:
① Vibrationszufuhr: Der Unterteil des Gefäßes ist mit einem Vibrator ausgestattet, der das Pulver durch hohe Frequenzsvibrationen löst und entlang des Abfüllkanals ausrutscht;
② Spiralzufuhr: Durch die Drehung der Schraubenstange wird das Pulver zwangsweise in den Mengenbereich geschoben (geeignet für Pulver mit hoher Viskosität oder schlechter Flüssigkeit);
② Schwerkraftzufuhr: Mit der eigenen Schwerkraftzufuhr des Pulvers in Verbindung mit dem Rührplattel verhindern Sie die Schichtung des Pulvers im Behälter (geeignet für gut fließendes Pulver).
Schlüsselrolle: Sicherstellung, dass das Pulver im Lager immer im "Stand-by-Zustand" ist, um eine stabile Materialquelle für die nachfolgenden Quantifizierungsabschnitte bereitzustellen.
2. Quantitative Füllung: Präzise Kontrolle des Formgewichts (Kernpräzisionslink)
Die Quantisierung ist der Schlüssel zur Bestimmung der Formkörperqualität (Gewicht, Dichtegleichmäßigkeit). Durch die Kombination von "Quantisierungsring + Stanz" wird ein festes Volumen Pulver genau abgefangen, um den Formraum zu füllen.
Arbeitsprinzip:
Wenn die Drehscheibe den unteren Stanzen zur "Füllstation" dreht, bewegt sich der untere Stanz nach unten und bildet einen "Messraum" mit einem festen Volumen mit der Formkammer;
Das Zufuhrsystem transportiert das Pulver in den Messraum und das überschüssige Pulver wird von der "Krabbelblatte" entlang der Oberfläche auf der Form geschratzt, um sicherzustellen, dass das Pulvervolumen jedes Formkammers vollständig konsistent ist (Volumenquantifikation, Umrechnung des Gewichts durch die Pulverfreiungsdichte);
Einige hochpräzise Geräte sind mit einem „Weight Feedback Adjustment System“ ausgestattet: Das Gewicht des Formkörpers wird durch einen Sensor in Echtzeit erkannt und, wenn die Abweichung die Schwelle überschreitet (z. B. ± 0,5%), wird die Tiefe des Stumpfes automatisch angepasst (Änderung des Messraumvolumens), um eine dynamische Gewichtskompensation zu erreichen.
3. Vordruck und Abgassung: Verringerung von Formschlägen
Für Pulver mit hohem oder lockerem Luftgehalt (z. B. chinesisches Medizinpulver, Aktivkohlepulver), kann der direkte Hochdruckdruck leicht Blasen, Risse und andere Mängel verursachen, die Luft im Pulver muss zuerst durch die "Vordruckstation" entlassen werden.
Arbeitsprinzip:
Nach der Dosierung dreht sich die Form mit der Drehscheibe zur "Vordruckstation", der obere Vordruckstempel drückt das Pulver leicht nach unten (der Druck beträgt in der Regel 10% -30% des Enddrucks), und die Luft zwischen den Pulverpartikel wird aus den Abgaslöchern der Formkammer abgeleitet; Nach dem Vordruck wird das Pulver vorläufig dicht und bildet die Grundlage für die Enddruckformung.
Hinweis: Einige kleine Tablettenpressen oder Szenarien mit geringem Anspruch können diesen Abschnitt auslassen und direkt in den Enddruck gelangen.
4. Enddruckformung: Kern-Druck-Link (Pulverdichtung)
Der Enddruck ist ein entscheidender Schritt beim Drucken des lösen Pulvers zu einem Formkörper mit fester Form, Dichte und Festigkeit, der sich auf die synergistische Belastung des "Oberstempels + Unterstempels" stützt.
Arbeitsprinzip:
Die fertige Vordruckform wird in die „Enddruckstation“ gedreht, an der der Unterstempel über den Nockenmechanismus in die „Formstellung“ angehoben ist (der Boden der Formkammer ist hoch festgelegt);
Der Hauptstempel bewegt sich schnell nach unten, angetrieben durch einen Hochdruckzylinder (oder Präzisionsnocken), der einen Einstelldruck auf das Pulver in der Formkammer ausübt (Druckbereich von einigen kN bis zu Hunderten kN, je nach den Härteanforderungen des Formkörpers angepasst);
Das Pulver wird unter hohem Druck komprimiert und bildet durch die Wirkung von Van der Waal-Kräften, mechanischer Chimerie oder einer kleinen Menge an Bindemitteln (wenn hinzugefügt) dichte Formkörper;
Behalten Sie eine gewisse "Druckhaltzeit" (in der Regel 0,1-2 Sekunden) nach dem Druck, um eine gleichmäßige Dichte des Formkörpers zu gewährleisten und einen Rücksprung nach der Entformung zu vermeiden.
5. Automatische Entformung: Trennung des Formkörpers von der Form
Entformung ist das Entfernen des gedrückten Formkörpers aus der Formkammer, um die Zerstörung oder Verformung des Formkörpers zu vermeiden und sich auf die "Aufstiegsbewegung des unteren Schlags" zu verlassen.
Arbeitsprinzip:
Nach dem Enddruck dreht sich die Form in die "Entformstation", der untere Stanz bewegt sich nach oben unter Druck der Nocke oder des oberen Stabes und bringt den Formkörper von der Formkammer auf die Oberfläche der Form; Zu diesem Zeitpunkt ist der Formkörper von der Innenwand der Formkammer getrennt und wartet auf eine weitere Sammlung.
6. Sammlung und Reinigung von Fertigprodukten: Automatisierte Schließkreise
Der entformte Formkörper wird über eine „Wählplatte“ oder ein „Förderband“ in den Fertigproduktbehälter gesendet, während die Geräte die Form einfach reinigen und einen einzigen Zyklus abschließen.
Wichtige Aktionen:
Die Wählplatte schraubt den Formkörper nach der Entformung von der Drehplattenoberfläche in den fertigen Kanal, um zu vermeiden, dass sich der Formkörper mit der Drehplatte weiter dreht;
Einige Geräte sind mit einer „Schimmelreinigungsbürste“ oder einer „Blaseinrichtung“ ausgestattet, um Pulverubstände aus der Formkammer zu beseitigen, um zu verhindern, dass die nächste Füllgenauigkeit beeinträchtigt wird.
Kernantrieb- und Steuerungssysteme: Automatisierung und Präzision
Die „Automatisierung“ und „hohe Präzision“ der vollautomatischen Pulverpresse verlassen sich auf die Synergie zweier Hauptsysteme:
1. Mechanisches Antriebssystem
Antriebsquelle: In der Regel wird der Hauptantrieb durch einen Servomotor bereitgestellt, der die Drehbewegung durch einen Reduktor, eine Nockenwelle, ein Verbindungsmittel usw. in eine lineare Bewegung des Schlagans umwandelt (Servomotor kann eine präzise Regelung der Drehzahl und des Drucks erreichen, um sich an verschiedene Pulvereigenschaften anzupassen).
Schlüsselkomponenten:
① Nockenmechanismus: Kontrolle der Bewegungsbahn des oberen / unteren Stanzes an verschiedenen Stationen (Aufstieg, Abstieg, Halt) ist der Kern der Synergie der Zeitreihenfolge aller Links;
② Hochdruckzylinder: für die Druckausgabe der Enddruckverbindung (hydraulisch angetriebene Tablettenpresse), die stufenlose Regelung des Drucks erreichen kann;
3. Drehscheibe: Tragen mehrerer Formen (häufig 10-40 Stationen), durch kontinuierliche Drehung, um den parallelen Betrieb mit mehreren Stationen zu erreichen, um die Produktionseffizienz erheblich zu verbessern (z. B. eine 40-Stationspresse, die Drehscheibe kann 40 Formkörper pro Umdrehung produzieren).
2. Elektrische Steuerung
Kernkomponenten: PLC (Programmierbare Logik) + Touchscreen + Sensor (Drucksensor, Gewichtssensor, Positionssensor).
Kontrolllogik:
Der Bediener kann die Parameter über den Touchscreen einstellen (Füllmenge, Vordruck, Enddruck, Druckhaltzeit, Drehzahl usw.);
Die SPS steuert die Bewegungszeit von Servomotoren, Ölzylindern, Elektromagnetventilen und anderen Ausführungselementen gemäß dem Voreinstellungsprogramm;
Der Sensor gibt Echtzeit Druck, Gewicht des Formkörpers, Stanzposition und andere Daten zurück, wenn eine Anomalie auftritt (z. B. Drucküberschreitung, zu große Gewichtsabweichung), löst das System sofort den Alarm aus und stoppt, um Ausrüstungsschäden oder unqualifizierte Produkte zu vermeiden.