Sandmühle-DispersionsmischerAls Kernausrüstung für Industrien wie Beschichtungen, Tinten und neue Energiematerialien besteht ihre Kernfunktion darin, die ultrafeine Dispersion und das gleichmäßige Schleifen des Materials zu erreichen, und die Partikelgrößenverteilung, Stabilität und Produktivität des Endprodukts hängen von der präzisen Regelung der Geräteparameter ab. Schlüsselparameter wie die Rührgeschwindigkeit, die Spezifikationen des Sandschleifmediums, das Schleifvolumen und die Struktur der Dispersionsscheibe bilden gemeinsam ein "Parametersystem", das den Behandlungseffekt beeinflusst. Ein tiefes Verständnis des Wirkungsmechanismus und der Übereinstimmungslogik der einzelnen Parameter ist der Schlüssel zu einer effizienten Produktion.

Die Rührgeschwindigkeit ist der primäre Parameter, der die Effizienz der Energieübertragung bestimmt, und wirkt sich direkt auf die doppelte Wirkung von Streuung und Schleifen aus. Wenn die Drehzahl zu niedrig ist, kann die Dispersionsscheibe nicht genügend Schnerkraft erzeugen, das Material kann leicht in Stücke wiedervereint werden und es ist schwierig, eine gleichmäßige Dispersion zu erreichen; Eine zu hohe Drehzahl kann eine Reihe von Problemen verursachen - nicht nur durch eine zu hohe Zentrifugalkraft verursacht, dass die Innenwände der Schleifkammer einen "Materialring" auftritt, der den effektiven Kontakt des Schleifmediums mit dem Material verringert, sondern auch die Materialtemperatur steigt und die Leistung des wärmeempfindlichen Materials beeinträchtigt. Verschiedene Materialien müssen mit der eigenen Drehzahl übereinstimmen: Für Lackpassage mit niedriger Viskosität wird die Drehzahl normalerweise auf 800-1200 r / min eingestellt, um das Schneiden zu verstärken; Die hohe Viskosität der Lithium-Batterie-Positive-Material-Pulse muss die Drehzahl auf 400-600r / min kontrollieren, um die Dispersionswirkung zu gewährleisten und gleichzeitig die Überhitzung des Systems zu vermeiden.

Die Spezifikation des Sandschleifmediums ist ein Kernelement für die präzise Kontrolle der Materialpartikelgröße, deren Partikelgröße, Härte und Material die Schleifgenauigkeit direkt bestimmen. Die Partikelgröße des Mediums ist positiv mit der Zielpartikelgröße des Materials korreliert, bei der Verarbeitung von Mikron-Materialien kann die Wahl von 2-5 mm Zirkonperlen die Nachfrage erfüllen; Um das Material auf Nanometer zu schleifen, muss es durch ein ultrafeines Zirkonoxidmedium von 0,1-0,5 mm ersetzt werden. Die Härte des Mediums muss höher sein als die Härte des Materials, sonst ist es anfällig, das Problem des Verschleißens des Mediums zu verunreinigen, wie zum Beispiel das Schleifen von Keramikpulver, das Kordonmedium mit einer Mohs-Härte von mehr als 9 auswählen muss. Darüber hinaus muss die Füllquote des Mediums 70% -80% des Schleifraumvolumens kontrolliert werden, zu niedrig wird die Schleifkontaktfrequenz reduziert, zu hoch wird zu einer gegenseitigen Extrusion der Medien führen und die Schleiffektivität verringert.

Das Schleifkammervolumen ist eng mit der Produktionseffizienz und der Behandlungseinheitlichkeit verbunden und muss entsprechend der Produktionsgröße und den Materialeigenschaften ausgewählt werden. Kleine Volumen Schleifkammer (1-5L) geeignet für Labor-Forschung und Entwicklung oder kleine Serienproduktion, der Vorteil besteht darin, dass die Materialmischung gleichmäßiger ist und die Reaktionsparameter schnell anpassen können; Großvolumige Schleifkammern (50-500 L) sind für die industrielle Massenproduktion geeignet, müssen jedoch mit einer Struktur mit mehreren Gruppen von Dispersionsscheiben kombiniert werden, um eine ungleichmäßige Durchflussgeschwindigkeit in der Kammer zu vermeiden, die zu einem unzureichenden lokalen Schleifen führt. Es ist erwähnenswert, dass das Schleifkammervolumen mit der Zufuhrgeschwindigkeit übereinstimmen muss, die Zufuhrgeschwindigkeit kann zu einer mangelnden Aufenthaltszeit des Materials in der Kammer führen und das Phänomen des "Überflusses" auftreten; Eine zu langsame Zufuhr erhöht den Produktionszyklus und erhöht die Energiekosten.

Die Struktur der Dispersionsscheibe beeinflusst die Dispersions- und Schleifeffekte durch die Änderung der Flussfeldeigenschaften, und verschiedene Strukturen passen sich an verschiedene Materialsysteme an. Die axiale Schlagkraft, die durch die Paddelscheibe erzeugt wird, ist stark, geeignet für den Umgang mit leicht wiedervereinigtem blockförmigem Material und kann große Partikel schnell auflösen; Durch die dichte zahnförmige Struktur erzeugt die Zahnschiebe eine starke Scherkraft, die für Materialien wie Tinte, Farbstoffe und andere geeignet ist, die eine sehr feine Dispersion erfordern. Die in den letzten Jahren entstandene Kombinationsscheibe, die das Paddelblatt mit der Zahnradplattenstruktur kombiniert, bietet sowohl eine starke Schlagkraft als auch ein präzises Schneiden, das sich für den gesamten Prozess von der groben Streuung bis zum feinen Schleifen anpassen kann. Darüber hinaus müssen der Durchmesser und die Installationshöhe der Verteilerplatte optimiert werden. Zu großer Durchmesser kann zu einem Verschleiß der Hohlwand führen und eine zu hohe Installation kann das Bodenmaterial nicht vollständig zirkulieren.

Die Synergie zwischen den einzelnen Parametern ist wesentlich wichtiger als die Optimierung eines einzelnen Parameters. Zum Beispiel bei der Auswahl eines ultrafeinen Sandschleifmediums muss die Rührgeschwindigkeit verringert werden, um das Zerbrechen des Mediums zu vermeiden; Großvolumige Schleifkammern müssen mit einer kombinierten Dispersionsscheibe mit großem Durchmesser und einer erhöhten Füllmenge des Mediums ausgestattet werden, um eine gleichmäßige Verarbeitung zu gewährleisten. Bei der Produktion von neuen Energiematerialien, bei der Verarbeitung von Lithium-Eisenphosphatpulver, muss die Drehzahl auf 500r / min eingestellt werden, mit 3mm Zirkonoxid-Medium, 50L-Schleifkammer und Zahnscheibe-Dispersionsscheibe, um die Dispersionsfähigkeit und Aktivität des Pulvers zu gewährleisten, während die Anforderungen an die Partikelgröße D50≤1μm erreicht werden.

Die Behandlungswirkung des Sandschleifmischers ist im Wesentlichen das Ergebnis der Synergie verschiedener technischer Parameter. Von der Energieregelung der Rührgeschwindigkeit bis zur Präzisionsregelung des Sandschleifmediums, von der Anpassung der Größe des Schleifhohlvolumens bis zur Flußfeldoptimierung der Streuerplattenstruktur muss jeder Parameter genau um die Materialeigenschaften und die Produktionsanforderungen hergestellt werden. Mit der Entwicklung der intelligenten Fertigung wird die automatisierte Regulierung der Parameter und die Echtzeitüberwachung zum Trend werden, um die Stabilität und Genauigkeit der Verarbeitung der Geräte weiter zu verbessern und die Materialproduktion stark zu unterstützen.