Seine Bearbeitungsgenauigkeit weit übertrifft die gewöhnliche Präzisionsdrehmaschine und kann nicht nur eine sehr geringe Größentoleranz des Teiles (in der Regel weniger als 5 μm) gewährleisten, sondern auch eine sehr niedrige Oberflächenrauhe (in der Regel weniger als 0,02 μm Ra-Wert) erreichen.

Hauptanwendungen und Anwendungen

1. Luft- und Raumfahrtbereich

Bearbeiten von Motorkernteilen wie z. B. der Blatt der Turbinenblätter und der Präzisionspassfläche von Wellenteilen. Diese Teile müssen unter hohen Temperaturen und Druck stabil arbeiten, wobei die Abmessungsgenauigkeit und die Oberflächengüte den Schub und die Lebensdauer des Motors direkt beeinflussen.

Herstellung von Schlüsselkomponenten in Trägheitsnavigationssystemen wie Gyroskoprotoren. Das Element hat hohe Anforderungen an Rundheit und Zylinder, und kleine Fehler können zu einer erheblichen Verringerung der Navigationsgenauigkeit führen.

2. Optik und Optoelektrik

Bearbeiten Sie optische Objektive und Formen wie Kameraobjektive, Laser-Resonanz-Kammer-Objektive. Die ultrapräzise Drehmaschine ermöglicht eine extrem hohe Glanz der Linsenoberfläche, reduziert die Reflexion und Streuung von Licht und verbessert die optische Leistung.

Kernkomponenten für die Herstellung von optischen Sensoren, wie z. B. die Basis für Infrarot-Detektoren und die Präzisionsträger für Halbleiterchips. Die Ebenheit und die Abmessungsgenauigkeit dieser Komponenten bestimmen direkt die Empfindlichkeit des Sensors.

3. Bereich medizinischer Geräte

Bearbeitung von minimal invasiven chirurgischen Geräten, wie z. B. Präzisionskathelen im Laparoskop, Gewindeteile von Zahnplantaten. Kleine Größentoleranzen und glatte Oberflächen reduzieren chirurgische Verletzungen und reduzieren das Infektionsrisiko.

Herstellung von Schlüsselteilen für medizinische Bildgeräte, wie z. B. Drehachsen für CT-Maschinen und Präzisionsspulenskeletten für MRI-Geräte. Die hohe Präzision dieser Teile gewährleistet Stabilität und Bildklarheit im Betrieb des Geräts.

Präzisionsinstrumente und Messbereiche

Kernkomponenten für die Bearbeitung von Präzisionsinstrumenten, wie z. B. die Leitbahnen von Koordinatenmessmaschinen und die Zahnflächen von Präzisionsgetrieben. Die ultrapräzise Bearbeitung reduziert den Verschleiß der Komponenten und gewährleistet die Genauigkeit des Instruments auf lange Sicht.

Herstellung von Messstandardteilen wie Mikrometer, Standardschrauben. Diese Standardteile erfordern eine hohe Maßgenauigkeit für die Kalibrierung anderer Messwerkzeuge.

5. Bereich Autoteile

Bearbeitung von Motorrotoren für neue Energiefahrzeuge, Präzisionsgetriebe für Getriebe. Die extrem präzise Bearbeitung reduziert die Reibungsverluste der Teile und verbessert die Motoreffizienz und die Gleichheit des Getriebeswechsels.

Kernkomponenten für Automobilsensoren wie Membranen für Drucksensoren und Präzisionswellen für Positionssensoren. Die Präzision dieser Komponenten beeinflusst direkt die Bedienbarkeit und Sicherheit des Fahrzeugs.

Kernbearbeitungsmerkmale (kritische Fähigkeiten, die ihren Einsatz unterstützen)

Ultra-hohe Präzision: Die Größentoleranz des steuerbaren Teils beträgt 1-5 μm und der Formfehler (z. B. Rundheit, Zylinder) ist kleiner als 1 μm, um die Anforderung an "Nullfehler" zu erfüllen.

Superglatte Oberfläche: Die Oberflächenrauhe des nach der Bearbeitung verarbeiteten Teils kann bis zu Ra0,005-0,02 μm niedrig sein und kann ohne nachfolgendes Polieren direkt verwendet werden, um die Zerstörung der Genauigkeit durch die Sekundärbearbeitung zu vermeiden.

Stabile Bearbeitungskonsistenz: Ausgestattet mit hochpräzisen Spindeln, Schienen und CNC-Steuersystemen, können die Präzisionsunterschiede für jedes einzelne Teil in der Serienfertigung minimal gewährleistet werden, um den Anforderungen der Serienfertigung gerecht zu werden.