Die Einzelpartikelhärte ist ein Kernindikator in Anwendungen wie Gummiverstärkung, während Erkennungsfehler im Einzelpartikelhärtemeter häufig zu Datenverzerrungen führen, die sich direkt auf die Produktqualitätsbewertung auswirken. Die Kenntnisse wissenschaftlicher Betriebstechniken, von der Umgebung über die Kalibrierung über die Proben bis hin zum Testen von Fehlern im gesamten Prozess, sind der Schlüssel zur Verbesserung der Präzision.
Umweltschutz ist die Grundlage für Fehlerschutz. Die Härte von Kohlenschwarzpartikeln ist anfällig für Temperatur, Feuchtigkeit und Vibrationen, die Ausrüstung muss in einer konstanten Temperatur und Feuchtigkeit (Temperatur 10-35 ° C, relative Feuchtigkeit ≤ 70%) platziert werden, fern von Werkzeugmaschinen, Lüftern und anderen Vibrationsquellen, Bodenschrauben müssen festgelegt werden, um zu verhindern, dass die Ausrüstung während der Prüfung schüttelt. Halten Sie sich im Umkreis von 0,5 Metern um den Arbeitstisch sauber und vermeiden Sie, dass sich Staub an die Partikeloberfläche befestigt, während direktes Sonnenlicht und starke Magnetfelder die Präzision der elektronischen Komponenten stören.
Die Standardisierung der Kalibrierung steht im Mittelpunkt der Datenzuverlässigkeit. Die Ausrüstung muss nach dem ersten Gebrauch, dem Austausch des Walzköpfes oder dem kontinuierlichen Betrieb von drei Monaten kalibriert werden und mit Standardproben ausgewählt werden, die der zu messenden Kohlenschwarzhärte ähneln, um den Prozess nach der internationalen Norm ASTMD2530 durchzuführen. Wäschen Sie den Druckkopf und den Arbeitstisch vor der Kalibrierung mit Alkohol-Baumwolle, starten Sie das Kalibrierungsprozess nach der Platzierung der Standardprobe, wiederholen Sie den Test 3 Mal, um den Durchschnittswert zu nehmen, der Fehler muss innerhalb von ± 1 gesteuert werden, außerhalb des Hebelverhältnisses angepasst oder Verschleißteile ersetzt werden. Nach dem Austausch des Presskopfes muss eine Stahlprobe getestet werden, bis die beiden Ergebnisse gleichmäßig einen guten Kontakt gewährleisten.
Die Probenbehandlung bestimmt direkt die Prüfgenauigkeit. Die Form und Reinigkeit der schwarzen Kohlenstoffpartikel beeinflussen das Ergebnis erheblich, die Formen der Partikel müssen gescreen werden, die Klebstoffe und zerstörte Partikel mit einer Pinzette entfernen, um Fehler zu vermeiden, die durch Ungleichheit der Dichte verursacht werden. Reinigen Sie die Partikeloberfläche mit Alkohol vor der Inspektion, entfernen Sie Öl und Staub und befestigen Sie sie durch einen V-Schlitz oder spezielle Befestigungen, um sicherzustellen, dass die Partikel eng an den Arbeitstisch passen und eine Verschiebung bei der Beladung verhindern. Bei Proben mit großen Partikelgrößenunterschieden sollten die Partikelgrößen segmentiert werden, um Systemfehler zu reduzieren.
Die Prüfung erfordert strikte Detailbestimmungen. Stellen Sie vor der Ladung sicher, dass der Walzkopf kein Riss oder Verschleiß hat, und passen Sie die Parameter an die Eigenschaften der Partikel an - in der Regel wird ein Diamant-Kegelwalzkopf verwendet, die Lastkraft muss genau nach der Partikelgröße eingestellt werden, um Überlastung oder Unterlast zu vermeiden. Bei der Ladung ist die Bewegung leicht und ohne Aufprall, halten Sie den Druckkopf und die Partikel vertikal, halten Sie nach der Ladung 10-15 Sekunden nach dem Standard und entladen. Jede Probe wird durch drei verschiedene Punkte getestet, um abweichende Werte zu beseitigen und den Durchschnittswert als Endergebnis zu ermitteln.
Wartung der Ausrüstung nach Abschluss der Prüfung, Reinigung des Walzköpfes und Aufbewahrung in einer speziellen Box, Aufzeichnung der Kalibrierungsdaten und Prüfparameter, die Grundlage für die Nachverfolgung von Fehlern. Nur durch die Durchführung des gesamten Spezifikationsvorgangs können Erkennungsfehler maximal kontrolliert und präzise Daten zur Qualitätsbewertung von Carbon Black zur Verfügung gestellt werden.