Beschichtungsdickenmesser werden hauptsächlich zur Messung der Dicke der Oberflächenbeschichtung von Metallsubstraten (wie Beschichtung, Beschichtung, Beschichtung usw.) verwendet, die weit verbreitet in der Fertigungsindustrie, der Metallverarbeitungsindustrie, der chemischen Industrie und anderen Bereichen verwendet wird. Verlustfreie Prüfung mittels Röntgenfluorescenzspektralanalyse oder elektromagnetischer Induktion, unterstützt die Präzisionsmessung auf Mikronenstufe und ermöglicht die Analyse mehrschichtiger Beschichtungsstrukturen und Elementzusammensetzungen.
Ein Beschichtungsdickenmesser ist ein Instrument zur Messung der Beschichtungs- oder Beschichtungsdicke auf metallischen oder nichtmetallischen Substraten, dessen Arbeitsprinzip hauptsächlich auf der elektromagnetischen Induktionsmethode, der Wirbelstrommethode oder der Röntgenfluorescenzmethode basiert. Hier sind einige gängige Arbeitsprinzipien:
Elektromagnetische Induktionsmethode: für die Messung nicht-magnetischer Beschichtungen auf magnetischen Substraten. Das Instrument erzeugt durch die Sonde wechselnde Magnetfelder, die magnetische Leitfähigkeit des Substrats beeinflusst die Änderung des Magnetfelders und berechnet die Beschichtungsdicke durch die Messung der Magnetfeldänderungen.
Wirbelstrommethode: Geeignet für die Messung von nicht leitfähigen Beschichtungen auf nichtmagnetischen Substraten. Die Sonde erzeugt ein hochfrequentes wechselndes Magnetfeld, das Wirbelströme im Substrat induziert, deren Stärke mit der Schichtdicke abhängt und die Dicke durch Messung der Wirbelströmeänderungen bestimmt wird.
Röntgenfluorescenzmethode: Geeignet für die Messung mehrschichtiger Beschichtungen oder Legierungsbeschichtungen. Das Instrument emittiert Röntgenstrahlen, die Elemente in der Beschichtung absorbieren und emittieren Fluoreszenz, um die Schichtdicke durch die Analyse der Fluoreszenzstärke zu berechnen.
Die Wartung des Beschichtungsdickenmessers muss sich auf die Reinigung der Geräte, die Kalibrierung, das Umweltmanagement und die tägliche Inspektion konzentrieren, insbesondere auf die folgenden Punkte:
Gerätereinigung und Kalibrierung
Oberflächenbehandlung: Die Probenoberfläche muss vor der Messung gereinigt werden, um Ölverschmutzung, Oxidationsschichten und Staub zu entfernen, um zu vermeiden, dass Schadstoffe die Messgenauigkeit stören. Es wird empfohlen, wasserfreies Ethanol und ein staubfreies Tuch zu verwenden, hartnäckige Flecken können mit einem Kunststoffkratzer mit einer Härte von ≤2H leicht gekratzt werden, und die Verwendung von Metallwerkzeugen ist verboten, um den Boden zu vermeiden.
Kalibrierungsprozess: Vor jeder Messung ist eine Null- und Mehrpunktkalibrierung mit einem Kalibrierblatt (z. B. einer eisenbasierten verzinkten Kalibrierblatt) erforderlich, um sicherzustellen, dass der Kalibrierungswert im Fehlerbereich liegt. Bei der Bogenmessung ist eine dreipunktige Kalibrierung durch die Laserpositionierungsfunktion des Instruments erforderlich, um eine vertikale Abweichung von < 5 ° zwischen dem Messkopf und der Probenoberfläche zu gewährleisten.
Lagerumgebung: Vermeiden Sie feuchte, hohe Temperaturen oder starke Magnetfeldumgebungen, um korrosive Gase / Flüssigkeiten vor dem Kontakt mit dem Instrument zu schützen. Wenn Sie lange nicht verwenden, sollten Sie die Batterie entfernen und die Stromversorgung ausschalten, um das Gerät trocken zu halten.