Aus der Sicht des Beschichtungsdickendetektors selbst sind die Alterung der Kernkomponenten und die fehlende Kalibrierung die Hauptfehlerquelle. Der Sensor des Detektors als Kernbauteil kann nach langem Gebrauch durch Verschleiß, Oxidation und andere Probleme zu einer Verringerung der Signalempfang und -übertragungsgenauigkeit führen. Zum Beispiel kann die Sonde eines magnetischen Detektors bei einem Magnetkernverlust von den tatsächlichen Werten abweichen. Gleichzeitig, wenn das Gerät nicht nach den vorgeschriebenen Zyklen kalibriert wird oder ein nicht standardisiertes Kalibrierungsprüfstück verwendet wird, verschiebt sich der Messwert des Geräts allmählich, was zu Fehlern führt. In dieser Hinsicht sollten Unternehmen ein ausgezeichnetes System für die Wartung von Geräten aufbauen, den Sensorzustand regelmäßig überprüfen und rechtzeitig ersetzen, sobald Anzeichen der Alterung entdeckt werden; Gleichzeitig werden alle 3-6 Monate Standardproben verwendet, um sicherzustellen, dass das Instrument immer in einem präzisen Zustand ist.

Unregelmäßigkeiten im Betrieb können auch zu erheblichen Fehlern führen. Einerseits kann der Bediener, wenn er die richtige Prüfmethode nicht beherrscht, wie z. B. ein falscher Kontaktwinkel der Sonde mit der gemessenen Werkstückoberfläche (idealer Winkel ist 90 ° vertikal), ungleichmäßiger Druck ausüben, zu einem instabilen Prüfsignal führen. Nehmen Sie zum Beispiel ein Wirbelstrombeschichtungsdickenmesser an, wenn die Sonde geneigt ist, ändert sich die Wirbelstromfeldverteilung und die Messung zeigt eine Abweichung von mehr als ±5%. Andererseits wird die Oberfläche des Werkstücks vor der Prüfung nicht vorbehandelt, und restliche Ölverschmutzung, Oxidationsschichten oder Verunreinigungen behindern die Signalübertragung und beeinträchtigen die Prüfgenauigkeit. Um dieses Problem zu bewältigen, müssen Unternehmen die Ausbildung der Bediener verstärken und durch praktische Prüfungen sicherstellen, dass sie die richtigen Erkennungspositionen und Druckkontrolltechniken beherrschen; Gleichzeitig werden vor der Prüfung mit Alkohol-Wischen, leichtem Schleifen von Schleifpapier und anderen Methoden die Oberfläche des Werkstücks gereinigt, um Störungen zu beseitigen.

Auch die Umweltfaktoren dürfen nicht vernachlässigt werden. Eine drastische Veränderung der Temperatur und Luftfeuchtigkeit kann den Betriebszustand der elektronischen Komponenten im Inneren des Instruments beeinflussen, z. B. eine hohe Temperatur kann zu einem erhöhten Schaltungswiderstand führen, der das Detektionssignal schwächt; Eine feuchte Umgebung kann einen Kurzschluss im Inneren des Geräts auslösen, der zu Datenabweichungen führt. Darüber hinaus stören starke Magnetfelder in der Umgebung (z. B. in der Nähe von großen Motoren oder Transformatoren) das Magnetfeld des magnetinduktiven Detektors und führen zu Messfehlern. Um Umweltprobleme zu lösen, sollten Unternehmen die Temperaturregelung der Erkennungszone von 20-25 ° C und die Feuchtigkeit bei 40% -60% halten, während sie sich von starken Magnetfeldgeräten fernhalten; Wenn die Prüfumgebung schwierig zu kontrollieren ist, kann der Detektor mit einem thermostatischen Feuchtigkeitskammer oder einer magnetischen Abschirmeinrichtung ausgestattet werden, um den Einfluss der Umgebung auf die Prüfgenauigkeit zu verringern.