Technische Spezifikationen für die Einrichtung und Inbetriebnahme von vertikalen Zentrifugen mit hoher Kapazität
Vorbereitungsphase vor der Installation
a) Bestätigung der Standortbedingungen
1. Grundplattform Anforderungen: muss die Stahlbeton-Grundlage, Dicke ≥500mm, Grundebene Fehler ≤2mm / m², Tragfähigkeit muss das Gesamtgewicht der Ausrüstung (einschließlich des Materials) erreichen mehr als 1,5 Mal.
2. Platzreservierungsstandard: Die Oberseite der Ausrüstung behält ≥ 1,5 Meter Reparaturraum, um den Betrieb und die Wartung von ≥ 1 Meter herum einzurichten, muss eine spezielle Ableitungsgrube (Steigung ≥ 3%) und eine stoßfeste Grube (Breite ≥ 200 mm) konfiguriert werden.
Umgebungssteuerungsparameter: Die Umgebungstemperatur der Installation sollte im Bereich von 5-35 ° C gesteuert werden, die relative Luftfeuchtigkeit ≤ 80%, ausgestattet mit einem unabhängigen Klimaanlage und einer staubfesten Anlage.
(2) Ausrüstungsprüfung
1. Erscheinungsprüfung: Überprüfen Sie die Komponentennummer des Gastgebers, des Motors, des Steuersystems und anderer Komponenten, prüfen Sie die Rauheit der Trommeloberfläche (Ra≤3,2 μm), den Achsenhalsrundungsfehler (≤0,02 mm).
2. Zubehör-Inventar: Bestätigen Sie die Anzahl von Zubehörteilen wie Stoßdämpfungsfedern, Hydrauliksperren, Temperatursensoren und anderen, überprüfen Sie zufällige Dokumente (Installationsdiagramme, Genauigkeitsprüfberichte, Schwingungsspektrumanalyse).
3. Lagermanagement: Präzisionsteile müssen in einem thermostatischen Feuchtigkeitskammer (Temperatur 20 ± 2 ° C, Feuchtigkeit 40-60%) platziert werden, und elektrische Komponenten müssen 72 Stunden Trocknungsbehandlung durchführen.
Mechanischer Installationsprozess
a) Gastgeber auf Platz
1. Verwenden Sie die 5-Punkte-Hebemethode (Hangwinkel ≤ 45 °), verwenden Sie das Laser-Horizontometer, um die Vertikalität der Längsachse des Körpers (Fehler ≤ 0,05 mm / m) und die horizontale Horizontalität (≤ 0,1 mm / m) anzupassen.
2. Fußschrauben aus hochfestem legiertem Stahl (Klasse 12,9), das Vorspannmoment ist auf 1200 N · m eingestellt, und der Sekundärsprung verwendet C40-Epoxid-Morter.
(2) Montage des Antriebssystems
1. Gürtelrad Paar Mittel: Anpassung der Achskoaxialität der beiden Achsen durch das Laserpaar Mittelmesser (Radialfehler ≤ 0,05 mm, Axialfehler ≤ 0,1 mm).
2. Kopplungsmontage: Bei der Verwendung eines starren Kopplungsverbinders muss der Endflächenlust 0,5-1,2 mm gewährleistet werden; bei der Verwendung eines elastischen Kopplungsverbinders wird der Vordruck auf 15% der Dicke des Gummiteils eingestellt.
(3) Inbetriebnahme des Schockdämpfungssystems
1. Luftfederinstallation: Der Aufblasdruck ist auf 0,4-0,6MPa eingestellt, der statische Druck wird im Bereich von 20-30mm gesteuert.
2. Dämpfereinstellung: Durch den Vibrationsdurchlässigkeitstest (Zielwert ≤ 0,2) wird die Silikonölviskosität (Bewegungsviskizität 50-100cSt) angepasst.
3. Elektrische Systemkonfiguration
(a) Stromkreis
1. Hauptstromanschluss: Dreiphase-Fünf-Draht-Stromversorgung (AC 380V ± 5%, 50Hz ± 1%), Konfiguration des Spannungsschutzes (maximaler Durchfluss ≥ 40kA).
2. Übereinstimmung der Motorparameter: Überprüfen Sie den Nennstrom des Frequenzumrichters (in der Regel 1,2-1,5-mal der Leerladstrom des Motors), setzen Sie die Verlangsamungszeit ein (Beschleunigung ≥60s, Verlangsamung ≥90s).
(2) Steuerungssystem
1. PLC-Programmierungspunkte: Erstellen Sie ein Drehzahl-Zentrifugalkraft-Doppelschleifensteuerungsmodell und setzen Sie eine Schwelle zum Überlastschutz ein (ausgelöst, wenn der Strom ≥ 1,2 Mal der Nennwert ist).
2. Sicherheitsverriegelungsvorrichtung: Installieren Sie den roten Abdeckungssensor (Reaktionszeit ≤20ms), konfigurieren Sie den Notstandsknopf (roter Pilzkopf, Betriebskraft 25-45N).
IV. Bearbeitungsprüfungsverfahren
(a) Leerlastversuch
1. Klicktest: 0,5 Hz Niedrigfrequenzstart, beobachten Sie, ob die Drehung korrekt ist (vom Achsende als Gegenzeiger gesehen), dauert 3 Zyklen.
2. Geschwindigkeitssteigerungstest: bei einer Geschwindigkeit von 10 Hz / min auf die Nenngeschwindigkeit steigt, überwacht den Anstieg der Lagertemperatur (≤ 45 ° C / h), die effektive Schwingungsgeschwindigkeit (≤ 2,8 mm / s).
(2) Lastverprüfung
1. Simulative Gewichtung: Verwendung von Standard-Proben (Dichte 7,85 g / cm³) nach Massenzentrverteilung beladen, die Gesamtmasse nicht mehr als 80% des Entwurfswertes.
2. Dynamische Gleichgewichtserkennung: bei 1200 U/min getestet, sollte die radiale Schwingungsbreite ≤0.07mm und die axiale Antriebsleistung ≤0.05mm sein.
3) Leistungsbestimmung
1. Zentrifugalkraft Kalibrierung: Verwenden Sie einen Standard-Messring (Genauigkeitsgrad 0,1), um die Zentrifugalkraft Abweichung (≤ ± 2%) im maximalen Radius zu verifizieren.
2. Temperaturkontrollvertifizierung: Nach 4 Stunden kontinuierlicher Betrieb wird die Gleichmäßigkeit der Oberflächentemperatur der Trommel (Temperaturunterschied ≤ 5 ° C) erkannt.
V. Akzeptanz und Wartung
a) Fertigstellung der Akzeptanzkriterien
1. Mechanische Akzeptanz: Drehtrommelgleichgewichtsklasse G0.4, Positionierungsgenauigkeit ISO 2768-mH.
Elektrische Akzeptanz: Isolationswiderstand ≥50MΩ, Erdungswiderstand ≤4Ω, elektromagnetische Kompatibilität erfüllt GB / T 17799.2 Standard.
2) Tägliche Wartungsprozesse
1. Schmiermanagement: Die Füllung des Spindelschmierstoffs macht 70% der Lagerkammer aus und wird alle 3000 Stunden ersetzt (mit NSK 2-Schmierstoff).
Genauigkeitsprüfung: Eine Analyse des Schwingungsspektrums wird einmal im Monat durchgeführt und eine umfassende Prüfung der geometrischen Genauigkeit wird jedes Jahr durchgeführt (mit dem TAYLOR HOBSON Circulometer).