Die Wartungsmethoden zur Verlängerung der Lebensdauer der Membranpumpenpumpe müssen sich um die Wartung der Kernkomponenten, die Betriebsumfeldsteuerung und den spezifischen Betrieb konzentrieren, die folgenden spezifischen Wartungsstrategien und Implementierungspunkte:

Regelmäßige Wartung der Kernkomponenten

1. Wartung von Membranenkomponenten

Inspektionshäufigkeit: 500 Stunden pro Betrieb oder einmal im Monat (je nachdem, was zuerst angekommen ist).

Betriebspunkte:

Vermeiden Sie scharfe Werkzeuge beim Entfernen der Membran und prüfen Sie, ob die Oberfläche gerissen, ausgehärtet, aufgeblasen oder verschleißt ist (z. B. eine Dickenverringerung von mehr als 10% muss ersetzt werden).

Beim Wechsel der Membran müssen die Abdichtungsflächen der Stützplatte synchron überprüft werden, die Stoffe gereinigt und dünne Schichten von Siliziumslipid der Lebensmittelqualität aufgetragen werden (um Haftung zu verhindern).

Bei der Förderung von partikelhaften Flüssigkeiten wird empfohlen, einen 30-50 μm Filter hinzuzufügen, um die Membranreibungsschäden zu reduzieren.

2. Ventilkugel und Ventilsitz Wartung

Häufig gestellte Fragen: Verschleiß der Ventilkugel verursacht Dichtungsausfälle und das Ventilsitz beeinflusst das Öffnen und Schließen.

Wartungsmaßnahmen:

Die Ventilhöhle wird wöchentlich mit Druckluft geblasen, um Fasern, Kristalle und andere Verunreinigungen zu entfernen; Die Ventilgruppe wird vierteljährlich demontiert, die Ventilkugel mit Ethanol eingeweicht (Metallkugel kann leicht mit feinem Sandpapier geschliffen werden) und die Dichtfläche des Ventilsitzes überprüft (Dichtheit kann mit blauem Öl erkannt werden).

Wenn Sie stark korrosive Medien transportieren, wählen Sie Keramik- oder PTFE-Ventilkugeln, um den Austauschzyklus auf 1-2 Jahre zu verlängern.

3. Schmierung des Antriebs

Für Komponenten: Verbindungen, Lager, Getriebe (falls vorhanden).

Betriebsbedingungen:

Die Verbindungslager werden alle 200 Stunden mit Lithium-basiertem Schmierstoff (Modell NLGI2) gefüllt, um den Hohlraum zu 1/3 zu füllen, um eine Überdosis zu vermeiden, die zu einer schlechten Wärmeabkühlung führt.

Das Getriebe wird alle halbjährlich mit Schmieröl (Viskositätsklasse ISOVG32) ersetzt und beim Austausch mit Kerosen gespült, um Metallschmutz zu beseitigen.

Betriebsumfeld und Arbeitsbedingungen

1. Medienmanagement

Temperaturregelung: Die Temperatur der Förderflüssigkeit ist nicht höher als 60 ° C (Gummi-Membran) oder 120 ° C (PTFE-Membran), bei Überhitzung wird ein Kühler hinzugefügt oder eine hochtemperaturbeständige Membran ausgewählt.

Korrosionsschutz: Bei Berührung mit starken Säuren / Alkalien wird eine Fluor-Gummi- oder PTFE-Membran ausgewählt, der PTFE-Beschichtung im Pumpenkorpus auskleidet und die Beschichtungsintegrität vierteljährlich überprüft (verfügbare elektrische Funkendetektoren).

Partikelbehandlung: Bei der Förderung von festen Partikeln (Partikelgröße > 50 μm) muss der Spiralscheider hinzugefügt werden, wenn der Partikelgehalt > 1% der Membranprüfungszyklus auf 200 Stunden verkürzt wird.

Druck- und Belastungsüberwachung

Vermeiden Sie Überlastung: Stellen Sie die Obergrenze des Ausgangsdrucks fest (nicht mehr als das 1,2-fache des Nenndrucks), installieren Sie einen Drucksensor, der mit einem Ausfallschutz verbunden ist.

Vakuummanagement: kontinuierlicher Betrieb nicht länger als 4 Stunden unter dem maximalen Vakuumgrad, sonst kann die Überhitzung der Membran zu einer Alterung führen, wird empfohlen, ein Vakuumgrad-automatisches Regelsystem zu konfigurieren (bei 80% -90% des Nennwertes aufrechtzuerhalten).

Elektrische und Systemwartung

1. Motor und Antriebssystem

Wärmeverwaltung: Wenn die Motorgehäusetemperatur über 70 ° C liegt, reinigen Sie den Staub der Kühlplatte (mit Druckluft geblasen), prüfen Sie, ob der Lüfter normal funktioniert, und prüfen Sie den Isolationswiderstand (≥ 2MΩ) alle halbjährlich.

Elektrische Verbindung: Befestigen Sie die Anschlüsse monatlich, prüfen Sie den Verschleiß der Kontakte (Erosionstiefe > 1 mm muss ersetzt werden), um zu verhindern, dass schlechter Kontakt zu einer Überhitzung des Motors führt.

2. Wartung des Kontrollsystems

Sensorkalibrierung: Durchfluss- und Drucksensoren werden jährlich mit Standardmessgeräten kalibriert (Fehler über ± 2% müssen angepasst werden), und der Flüssigkeitsschalter prüft regelmäßig die Bewegungsempfindlichkeit.

Software-Updates: Aktualisieren Sie die Firmware rechtzeitig, um mögliche Fehler zu beheben, wenn Sie mit einem intelligenten Controller ausgestattet sind (z. B. Optimierung des Algorithmus zur Frühwarnung von Membranbruchen).

Durch das oben genannte Wartungssystem kann die Lebensdauer der Membranpumpe auf 8-10 Jahre (unter normalen Betriebsbedingungen) verlängert werden und die Ausfallrate um mehr als 70% reduziert werden. Es wird empfohlen, einen individuellen Wartungsplan mit Betriebsdaten der Anlage zu entwickeln und spezielle Schulungen des Bedieners (z. B. Praktiken des Membranenaustausches, Leckadetektionsmethoden) durchzuführen, um sicherzustellen, dass Wartungsmaßnahmen effektiv umgesetzt werden.