Schlagteste sind eine entscheidende Methode zur Beurteilung der dynamischen Schlagfestigkeit von Materialien, aber in der Praxis verursachen Testergebnisse oft Verzerrungen aufgrund von Gerätefuhlern, Betriebsfehlern oder Umweltfaktoren. Hier sind häufige Fragen und gezielte Lösungen:
1. Abweichung des Probenbruchs: Der Bruch ist "beidseitig gebrochen" oder nicht zentral gebrochen
Ursache: Die Hauptinstallation der Testmaschine ist nicht vertikal, die Qualität der Zange ist schlecht oder die obere und untere Zange ist nicht zentral.
Lösungsmaßnahmen:
Kalibrieren Sie den Testkörper mit einem Horizontometer, um sicherzustellen, dass die vertikale Differenz ≤ 0,1 mm / m ist;
Überprüfen Sie, ob die Zangenzähne verschleißt sind und sofort ersetzt werden müssen, wenn ein Verschleiß auftritt;
Durch die Messung der Konzentralität der oberen und unteren Klammern mit Prüfstangen und Prozentsahlen wird das Hebeführer auf einen Fehler von ≤0,05 mm angepasst. Beispielsweise erhöht sich die Probenbruchquote von 75% auf 98% nach der Anpassung des Führers in einem Labor.
Zweitens, Schaukelhammer abnormal: schnell oder langsam oder nach dem Aufprall nicht wieder in Position
Ursache: Verstopfung des Pufferventils, ungewöhnliche Viskosität des Öls oder zu großer Abstand zwischen Stahlkugel und Ventilsitz.
Lösungsmaßnahmen:
Reinigen Sie das Pufferventil und entfernen Sie Verunreinigungen im Ölloch mit Kerosen;
Stellen Sie den Abstand zwischen Stahlkugel und Ventilsitz auf 0,5 mm und markieren Sie das Zeichen neu;
Abhängig von der Umgebungstemperatur eine geeignete Viskositätslösung ersetzen (z.B. im Winter mit 46# verschleißfestem Hydrauliköl). Durch den Austausch der Ölflüssigkeit erhöht sich die Stabilität der Schaukelhammer um 40%.
Drei, der Zeiger Null drift: Der Zeiger abweicht von der Null nach dem Luftschlag
Ursache: Die Testmaschine ist nicht ausgerichtet, die Aktionsnadel ist los oder die Schaukelstange ist gebogen.
Lösungsmaßnahmen:
Neukalibrieren Sie das Testmaschinenniveau, um sicherzustellen, dass die viereckige Höhenunterschied ≤0.02mm ist;
Befestigung der aktiven Nadel Fixierungsschraube, die Reibung der Zeiger und der Waage;
Die Schwingstangenvertikalität wird mit einem Prozentsatz erkannt, wenn eine übermäßige Biegungsdifferenz korrigiert oder ersetzt werden muss. Nachdem ein Prüfgerät den Straight Swing Passiert hat, verringert sich der Nullpunkt-Drift von ±0,5% auf ±0,1%.
4. hohe Datenschwankungen: hohe Diskretion der wiederholten Testergebnisse
Ursache: Unstabile Reibung (z. B. Korrosion der Schaukellager), Ölleckage im Ölwegsystem oder instabile Probenhaltung.
Lösungsmaßnahmen:
Wäsche die Schaukellager, Zahnstänge und Zeiger und fülle das Uhrenöl auf;
Überprüfen Sie die Dichtung der Ölleitungsverbindungen und ersetzen Sie gebrochene Ölrohre;
Stellen Sie sicher, dass die Probe und der Grifftisch vertikal gepaart sind und dass die Spitze der Öffnung mit der oberen Oberfläche übereinstimmt. In einem Labor wurde die Datenabweichung um 60 % reduziert, wenn die Griffmethode optimiert wurde.
5. Betriebsfehler der Ausrüstung: Schwierigkeiten beim Hängen oder die Steckverbindung können nicht getrennt werden
Ursache: Mangel an Rost oder Schmierstoff.
Lösungsmaßnahmen:
Abbauen der zugehörigen Teile, nach dem Waschen mit Kerosen Schmierfett auftragen;
Überprüfen Sie den Abstand zwischen den Zähnen und den Zähnen der eingebetteten elektromagnetischen Kupplung auf 1,2-2 mm. Nach der Wartung eines Unternehmens sank die Ausrüstungsausfallrate von 3 auf 0,5 Mal pro Monat.
Empfehlungen zur präventiven Wartung
Regelmäßige Kalibrierung: Alle halbjährlich von gesetzlichen Behörden überprüft, um sicherzustellen, dass der Energiefehler ≤ ± 1% ist;
Umgebungskontrolle: Halten Sie Raumtemperatur 20 ± 5 ° C, Luftfeuchtigkeit ≤ 65%, um Änderungen der Flüssigkeitsviskizität des Öls zu vermeiden;
Ersatzteilmanagement: Speichern häufig verwendeter Verschleißteile (z. B. Klammern, Stahlkugeln von Pufferventilen) und verkürzen den Wartungszyklus.
Durch die systematische Überprüfung des Zustands der Ausrüstung, die Standardisierung des Betriebsprozesses und die verstärkte präventive Wartung können die Genauigkeit und Wiederholbarkeit der Schlagprüfung des Schwinghammers erheblich verbessert werden und zuverlässige Daten zur Bewertung der Materialeigenschaften bereitgestellt werden.