Der Ultraschall-Detektor für Schweißnahten ist ein schädigungsfreies Prüfgerät, das zur Erkennung von inneren Mängeln der Schweißnahten (wie Risse, Löcher, Zwischenmischungen usw.) verwendet wird. Seine Verwendung erfordert den strengen spezifischen Prozess. Hier sind detaillierte Betriebsschritte und Vorsichtsmaßnahmen:
1. Vorbereitung vor der Operation
Ausrüstungsprüfung
Stellen Sie sicher, dass das Aussehen des Instruments nicht gebrochen ist, dass das Stromkabel und das Sondenkabel fest verbunden sind, dass die Tasten und das Display normal funktionieren.
Prüfen Sie, ob der Sondentyp (häufig verwendete Schrägsonde wie K2, K2.5) mit der Dicke des geprüften Werkstücks übereinstimmt und ob die Sondenchipgröße und -frequenz (z. B. 2,5 MHz, 5 MHz) den Prüfanforderungen entsprechen.
Vorbereitung von Standardproben (z. B. CSK-IA, CSK-IIIA) zur Kalibrierung von Instrumentenparametern.
Werkstückvorbereitung
Entfernen Sie Ölverschmutzung, Rost, Farbe und andere Verunreinigungen auf beiden Seiten der Schweißnaht (in der Regel 20-30 mm auf beiden Seiten der Schweißnaht) und schleifen Sie bei Bedarf mit Schleifpapier, um Metallglanz zu zeigen.
Markieren Sie den Bereich der Prüfung, um die Richtung der Schweißnaht und die Schlüsselteile (z. B. die Wärmeeinwirkungszone, die Schmelzleitung) eindeutig zu identifizieren.
Auswahl des Kupplungsmittels
Verwenden Sie Glycerin, Öl oder spezielle Ultraschallkupplungsmittel, um sicherzustellen, dass es keine Verunreinigungen und eine moderate Flüssigkeit gibt, um die Luftlücke zwischen der Sonde und der Oberfläche des Werkstücks zu füllen.
2. Kalibrierung der Instrumente
Nullpunktkalibrierung der Sonde
Koppelt die Schrägsonde an die flache Fläche eines Standardprobenblocks wie CSK-IA und bewegt die Sonde, um die Reflexionswelle (Grundwelle) auf der Unterseite des Probenblocks zu finden.
Durch die Funktion „Nullpunktkalibrierung“ des Instruments, die die Grundwellenposition an die bekannte Dicke des Probeblocks entspricht, berechnet und speichert das Instrument automatisch die Nullpunktparameter der Sonde.
K-Wert (Brechungswinkel) Kalibrierung
Legen Sie die Sonde an eine bestimmte Winkelmarkierung des Probeblocks und bewegen Sie die Sonde nach vorne und nach hinten, um den Echospitz der großen runden Löcher am Rand des Probeblocks zu finden.
Erfassen Sie den K-Wert, der am Eingangspunkt auf den Prüfblock ausgerichtet ist, oder geben Sie den tatsächlichen K-Wert durch Berechnung der Steigungskalibrierung in das Instrument ein.
DAC Kurven erstellen
Mit dem CSK-IIIA-Probenblock findet die Bewegungssonde Querloch-Reflexionswellen mit unterschiedlichen Tiefen (z. B. 5mm, 10mm, 15mm, 20mm).
Markieren Sie die Punkte im Instrument, erzeugen Sie eine Distanz-Bandwidte-Kurve (DAC-Kurve) und setzen Sie die Absichtslinie (+5dB), die Quantitativlinie (-3dB) und die Bewertungslinie (-9dB).
III. Prüfung vor Ort
Sondenplatzierung und Scan
Positionieren Sie die Sonde senkrecht auf die Schweißnaht und durchführen Sie eine zerzahnte Scan entlang der Schweißnaht (die Bewegungsbahn der Sonde ist zerzahnt), um den gesamten Prüfbereich abzudecken.
Bei komplexen Schweißnähten (z. B. T-Verbindungen, Winkelschweißnähten) kann eine Kombination der Vorwärts- und Rückbewegung + Links- und Rechtsschwenkung verwendet werden.
Parametereinstellung
Geben Sie die Dicke des Werkstücks und die Schallgeschwindigkeit des Materials ein (z. B. die Schallgeschwindigkeit von Stahl ist etwa 5900 m / s).
Die Verstärkung wird angepasst, damit die DAC-Kurve vollständig auf dem Bildschirm angezeigt wird, um sicherzustellen, dass die Erkennungsempfindlichkeit den Standardanforderungen entspricht.
Fehlererkennung und Aufzeichnung
Beobachten Sie die Wellenform des Bildschirms: Wenn der Bildschirm normalerweise fehlerfrei ist, zeigt der Bildschirm die Ausgangswelle (Ultraschall-Emissionssignal) und die Unterwelle (Reflexionssignal nach Durchdringen des Werkstücks); Wenn eine abnormale Welle auftritt (eine zusätzliche Wellenform zwischen der Anfangs- und der Grundwelle), muss der Scan sofort beendet werden.
Passen Sie die Position der Sonde fein an, um zu bestätigen, ob die anomale Welle stabil ist. Wenn es sich wiederholt, erfasst man die Position (die Koordinaten des Werkstücks durch die Instrumentenschala entsprechen), die Wellenhöhe (im Vergleich zur Grundempfindlichkeit) und die Tiefe (das Instrument berechnet automatisch die Tiefe des Fehlers).
Kennzeichnen Sie die spezifische Position der Mängel auf der Schweißnaht, um eine anschließende Reparatur oder Überprüfung zu erleichtern.
4. Mängelinterpretation und Bewertung
Vorläufige Urteilung der Mängelart
Fehlerwellen: Scharfe Wellenform, größere Amplitude (in der Regel über 50% der Grundwellenantenzahl) und stabile Position, wenn sich die Sonde bewegt.
Fehlsignale ausschließen: eine schlechte Kupplung kann zu Wellenformstörungen führen und das Kupplungsmittel neu auftragen; Der Verschleiß der Sonde kann die Wellenform verschwimmen und die Sonde ersetzen müssen.
Mängelbewertung
Auf der Grundlage von Fehlerwellenhöhe, Position, Länge und anderen Parametern werden die entsprechenden Normen (z. B. NB/T47013.3 "Zerstörungsfreie Prüfung von Druckgeräten Teil 3: Ultraschallprüfung") bewertet.
Zum Beispiel: Der Fehler befindet sich im Schweißnahtzentrum und ist länger als 1/3 der Muttermaterialdicke, aber weniger als 2/3 und kann als Klasse II eingestuft werden; Wenn die Länge größer als 2/3 ist, wird sie als Klasse III bewertet (Reparatur erforderlich).
5. Wartung nach dem Betrieb
Reinigung von Geräten
Nach Abschluss der Prüfung wischen Sie die Sonde und die Instrumentoberfläche mit einem sauberen Tuch ab, um das restliche Kupplungsmittel zu entfernen.
Sonden, Proben, Stromkabel und andere Zubehörteile in einer trockenen Belüftung aufbewahren.
Datenspeicherung und Berichterstellung
Erkennte Wellenformen und Daten werden in den Gerätespeicher gespeichert oder über USB auf den Computer exportiert.
Erstellen Sie mit spezieller Software Prüfberichte mit Werkstückinformationen, Prüfparametern, Fehlerpositionen und Bewertungsergebnissen.
6. Sicherheitsmaßnahmen
Qualifikation des Bedieners
Die Bediener müssen fachlich ausgebildet sein und Zertifikate zur schädigungsfreien Prüfung erhalten (z. B. UT II und höher).
Schutzmaßnahmen
Tragen Sie Schutzbrillen und Handschuhe, um den Kontakt mit der Haut oder den Augen zu vermeiden.
Entfernen Sie sich vor Ort von brennbaren und explosiven Gegenständen, um eine gute Belüftung sicherzustellen.
Gerätesicherheit
Vermeiden Sie Kollisionen mit Sonden und verhindern Sie Schäden an Chips.
Wenn das Gerät für eine lange Zeit nicht verwendet wird, wird die Stromversorgung regelmäßig überprüft, um Feuchtigkeit der inneren Komponenten zu verhindern.